6S基本知识培训.ppt

培训大纲 适用对象：新进员工、制造部所有人员 培训内容提要： 什么是6S； 6S的起源、定义； 清理的实施办法； 整理的实施办法； 清洁的实施办法； 维持的实施办法； 素养的实施办法； 安全的实施办法； 6S推行步骤； 6S活动的实施技巧； 您了解6S吗？？？ 6S就是: 清理(Seiri ) 整理(Seito ) 清洁(Seiso ) 维持(Seikesu ) 素养( Shitsuke ) 安全（ Safety ） 1955年，日本企业针对工作场所提出了清理、整理2个S。后来因管理的需求和标准的提升，才陆续增加到5个S，从而形成目前广泛推行的5S，也使其重点由环境质量扩充至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。目前不断有人提出6S、7S、8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点： 6S： （1）5S+SAFETY（安全） （2） 5S+SHIUKANKA（习惯化） 7S： （1）5S+SAFETY（安全）+SERVICE（服务） （2）5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈） 8S： （1）5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SOFTWARE（软件设计和运用） 清理 : 将工作场所的任何物品区分为“要”与“不要”的东西，除了要用的东西以外，其它的都清除掉。 整理 :把留下来的“要”的东西依规定的位置摆放整齐，并明确标识。 清洁 : 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、明亮。 维持 : 将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维持其成果。 素养 : 人人依规定办事，养成良好的习惯。 安全 ：使工作场所处于安全、卫生的状况。 6S培訓課程 清理的实施方法 空间的增长率,永远比不上物品的增长率； “清”出条理 , “理”出头绪； 把“要”与“不要”的东西区分出来； 不要的东西予以处理； 软件的清理也不能忽视。 腾出宝贵空间； 消除不必要的东西； 防止误用、误送； 创造清爽﹑舒适﹑有效率的工作场所。 工作场所空间的浪费； 积压资金的浪费； 物品的浪费 ( 生锈、变质、过期 ) ； 不良品﹑机械故障﹑换线时间拖长...等损失均不易查觉； 增加物品搬运的作业浪费(无附加价值)。 1、了解清理意义，树立整理观念 ； 2、制定“要”与“不要”的判定标准； 3、全面检查所有的工作场所，包括看得见和看不见的； 4、运用红牌作战方法-找出不要的东西； 5、制订废弃物处理办法，处理不要的东西； 6、每天自我检查。 策划与实施全员培训，树立正确观念； 在工作中解說建立共识； 主管下达清理决心； 通过宣传,塑造活动的氛围； 创造全员实施的机会。 w办公场所-橱柜、桌面、设备、公告栏… w车间-设备、铲车、产品、桶、废弃物… w室外-原物料、废弃物、汽机车… w工具架-不用的、损坏的、其它物品… w仓库-原料、废料、滞料、栈板、磅秤… w天花板-配管、吊灯、指示牌… 工作场所全面检查后，所有的物品根据判定标准逐一判定，那些是“要的”，那些是“不要的”。 回收-纸张 、空桶； 报废-废料、废设备； 变卖-滞料、旧设备、废纸、空罐； 环卫清运-生活垃圾、泔脚； 指定处理方式-危险废物。 1、所在岗位是否乱放不要物品？ 2、产品或工具是否直接放在地上？ 3、是否在所定场所按照规定的处理方法分别清理、收集废弃物或不要物品？ 6S培訓課程 整理的实施方法 整理是物品排放方法的标准化； 定位 、归位 ﹑标识； 消除“寻找”的浪费 ； 缩短前置作业时间； 使物品立即可取。 整理的重点: 1、要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他部门人员的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于放置处和放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 4、使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 使用易于归位的方法 , 培养归位的习惯； “三定”原则： 在何处 ? ( where) 定位 有什么 ? ( what ) 定物 有多少 ? ( How many) 定量 “3要素”原则：