第五章塑性成形课件.ppt

（3）自由锻工艺规程的制定 2）确定模锻工步 1.纵轧：轧辊轴线与坯料轴线相互垂直的轧制方法。 2.横轧：轧辊轴线与坯料轴线相互平行的轧制方法。 3.斜轧：轧辊轴线与坯料轴线相交成一定角度的轧制方法。 1. 超塑性成形； 2. 旋压成形； 3. 摆动辗压成形； 4. 粉末锻造 液态模锻； 5. 电磁成形； 6. 充液拉深； 7. 聚氨酯成形。 超塑性成形：板料冲压 超塑性成形：板料气压成形 旋压成形 摆动辗压成形 液态模锻 充液拉深 5.4.1 高速高能成形 1、爆炸成形 2、电液成形 3、电磁成形 5.4.2 少无切削成形 1、精密模锻 2、粉末锻造 3、超塑性成形 5.4.3 液态模锻 液态模锻实质是把液态金属直接浇人金属型内，以一定压力作用于液态(或半液态)金属并保压，金属在压力下结晶并产生局部塑性交形。它是在研究压力铸造的基础上逐步发展起来的。 液态模级实际上是铸造加锻造的组合工艺，兼有铸造工艺简单、成本低，又有锻造产品性能好、质量可靠等优点。对于生产形状铰复杂的工件，而在性能上又有一定要求时，液态模锻更能发挥其优越性。 液态模锻工艺示意图 5.4.4 计算机在塑性成形工艺中的应用 1、塑性成形工艺所用模具CAD/CAM系统 2、塑性成型工艺所用模具材料优化专家系统 3、塑性成形的模拟技术 冲裁件的内、外形转角处，要尽量避免尖角，应以圆弧连接。以避免尖角处应力集中被冲模冲裂。 冲孔件尺寸与厚度关系合理 5.3 塑性成形工艺设计 弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，并应考虑材料纤维方向，以免成型过程中弯裂。 弯曲边过短不易弯成型，故应使弯曲边高度H＞2s。若H＜2s，则必须压槽，或增加弯曲边高度，然后加工去掉。 对弯曲件的要求 5.3 塑性成形工艺设计 弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的边缘距弯曲中心应有一定的距离（如图）。图中L＞1.5～2s。当L过小时,可在弯曲线上冲工艺孔,如对零件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。 5.3 塑性成形工艺设计 对拉伸件的要求 拉深件外形应简单、对称，且不宜太高。以便使拉深次数尽量少，并容易成型。 拉深件的圆角半径（如图示）应满足：rd≥S，R≥2S，r≥（3-5）S。否则，应增加整形工序。 拉深件的壁厚变薄量一般要求不应超出拉伸工艺壁厚变化的规律（最大变薄率约在10%～18%左右）。 5.3 塑性成形工艺设计 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 超塑性板料拉深 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 5.4 塑性成形技术新发展 ①滑移变形：晶体内的一部分相对另一部分，沿原子排列紧密的晶面作相对滑动。其变形过程如图所示。 单晶体的塑性变形 5.1 金属塑性成形工艺基础 ②双晶：亦叫孪晶，晶体在外力作用下，晶体内一部分原子晶格相对于另一部分原子晶格发生转动。如图所示。 晶体的双晶变形 5.1 金属塑性成形工艺基础 扣模：分单扣模和双扣模两种。 扣模结构简图 a)单扣模 b）双扣模 1-坯料 2-扣模 5.2 金属的塑性成形方法 弯曲模：由上、下模组成 弯曲模结构示意图 1-上扣模 2-坯料 3-下扣模 5.2 金属的塑性成形方法 套筒模：适合生产饼类锻件 套筒模 a)筒模 b)组合筒模 1-左半模 2-坯料 3-右半模 4-套筒模 5.2 金属的塑性成形方法 合模：由上下模组成，并有导柱或导锁定位。 5.2 金属的塑性成形方法 辊锻：使坯料通过一对旋转的装有圆弧形模块的轧辊是受辗压而变形的加工方法，用于制造扳手、钻头、连杆等。 5.2 金属的塑性成形方法 斜轧：轧辊相互倾斜配置，以相同方向旋转，坯料在轧辊的作用下反方向旋转，同时作轴向运动的轧制方法。 斜轧 5.2 金属的塑性成形方法 横轧：是轧辊轴线与坯料 轴线平行，且轧辊与坯料 作相对转动的轧制方法。 横向轧制示意图 a-横轧齿轮示意图；b-楔横轧示意图 1-轧件；2-齿形轧辊；3-带楔形槽的轧辊；4-导板 5.2 金属的塑性成形方法 辗环：是通过扩大环形坯料的内、外径来获得各种环形零件的工艺方法，于火车轮箍、轴承座圈、齿轮及凸缘等。 环形件 5.2 金属的塑性成形方法 谢 谢！ b.余量、公差和敷料 通常模锻件的机械加工余量为1-4 mm，锻造公差为±0.3-3 mm之间。 当d=25mm，锻件上的透孔由于锤击时凹凸模不 可能完全贴靠而不可能穿透，孔内必须留有一定 厚度的连皮。当孔为30-80mm时，冲孔连皮的