筒式烘干机制作标准课题.doc

筒 式 烘 干 机 筒 体 制 作 标 准 根据总厂及公司全面提升产品质量，严格控制产品生产工艺的要求，为保障产品质量，严格控制生产工艺流程，我公司组织技术骨干，经研究讨论并征求相关行业专家意见的基础上，全面参考有关国家标准及国外先进标准，制订筒式烘干机生产制作规范。 本规范主要内容包括： 生产工序流程图总揽 本部分对筒式烘干机生产制作总流程进行图形介绍。 放样下料 本部分对筒式烘干机的材料、放样下料工作制订规范指导。 构件制作 本部分对筒式烘干机各构件及整体的制作制订规范指导。 焊接作业 本部分对筒体焊接作业制订作业规范 焊接质量检查 放样下料 2.1、材料要求： 1） 材料应不低于GB/T700有关Q235A的规定，厚度20MM的钢板不低于GB/T700有关Q235B的规定； 2）下料及拼板应符合JC/T335中4.2的有关规定； 3）大段节两端面偏差值不应大于1 MM； 4）坡口型式及尺寸应符合图纸要求； 5）材料不应有结疤、裂纹、折叠、夹杂、气泡和氧化铁皮压入等有害缺陷； 6）钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定。 2.2、放样及要求： 1）根据图纸对构件尺寸进行排版规划，各构件尺寸必须符合图纸整体设计要求。各单节筒体尺寸必须考虑总体拼装成型后，筒体焊缝与加强圈钻空不能重叠的因素。 2）放样过程中注意板厚处理。 3）下料前对钢板对角线进行检查，对钢板的整体尺寸进行调节。对角线公差不得超过3MM。 4）钢板放样下料前必须在下料台上平稳放置，保证钢板的平整度，方便气割。 4）为保证构件外观及质量，筒时方便焊接处理筒体部分构件、中继破损装置下料、坡口处理必须使用半自动切割机，严禁手工切割。 5）加强圈下料时，放样找出钻孔位置，并打好样冲，下料时注意保留点位，减少因热胀冷缩产生的材料变形。 6）坡口处理要求 坡口处理规定如下图所示： 2-1.埋弧焊接坡口示意图1 2-2.埋弧焊接坡口示意图2 2-3.气体保护焊焊接坡口示意图1 2-4.气体保护焊焊接坡口示意图2 2-5.手工电弧焊焊接坡口示意图1 2-6.手工电弧焊焊接坡口示意图2 7）切割完成之后，进行除渣处理。 8）使用油漆记号笔对切割完成的材料进行标记，标记内容包括：钢板厚度、材质、尺寸、用途。 3、构件制作 3.1筒体卷圆 1）筒体卷圆前，对坡口进行检查，将浮锈、油污等清理干净，坡口表面氧化物打磨干净。坡口上不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱超过1.5 mm时应修磨平整，如超过3.0 mm时应补焊，并修磨平整，筒体卷圈过程中积留在坡口内的氧化皮，在筒体离开卷板机时，应及时清理干净； 。 2）在筒体卷制之前应按图样和工艺要求检查坡口尺寸和清理质量，合格后方可卷圆。纵缝的装配和定位焊可在卷板机上进行，坡口间隙尺寸及焊后焊缝宽度应符合图纸和工艺的规定； 3）点焊焊接前，筒体焊缝接头处应对齐，点焊长度100--150 mm，间隔400--600 mm，刚性大的区域可增加点焊焊缝，焊肉厚度不小于3 mm。点焊焊接固定后，将筒体送至平台进行整体焊接； 4）未焊接纵缝的筒体，不得在地上随意滚动且纵缝应位于上方置放，防止杂物、灰尘等污染纵缝。 3.2 圆度校正 在单节筒体纵向焊焊接完成后，使用工装对筒体进行圆度校正，校正后的筒体要求： 筒体同一断面上最大直径和最小直径之差≤0.2% D； 工装与筒体内壁不允许留缝隙。 3.3筒体装配 1）筒体装配前，注意筒体纵向焊缝的调整，两相邻纵向焊缝距离必须大于600mm以上； 2）筒体对口错边量必须小于2mm； 3）筒体焊缝间的距离必须保持一致，并且小于2mm； 4）筒体装配时注意使用粉线随时观测并调整筒体的直线度，大齿圈和轮带处为公差不得大于4mm，其余部分不得大于5mm。筒体长度公差不得大于0.05% L； 5）固定圈（大齿圈和轮带）安装前，应将安装区域进行打磨、除飞溅处理，保证筒体的平滑，同时注意错开纵向焊缝，钻孔与纵向焊缝必须留有大于75mm以上的空隙。装配时严格按照装配线安装，实际安装与装配线的公差必须小于5mm，固定圈与筒体之间的缝隙必须小于2mm；两轮带间距公差必须小于0.025% L 6）密封圈的装配，密封圈应先将构建焊接成型，最后整体安装到筒体上，与筒体的间隙不得大于1mm。 7）法兰的装配，应在筒体整体拼装前将法兰与筒体进行拼装，法兰盘的尺寸必须严格按图纸要求制作，直径公差必须控制在-2---0之间，不得大于筒体内径，安装焊接完成后，要将法兰表面进行打磨处理，保证法兰表面的光滑度； 8）轮带攻丝，按图纸要求选择合适的丝攻进行攻丝作业，公司完成后对钻孔进行打磨处理，将空口的锐角打磨光滑，并在丝口内涂抹黄油。 4、焊接作业 4.1 焊接材料