第六章进给伺服系统..ppt

例6-8 分析及处理过程：首先打开机盖查看，没有明显烧坏的地方。然后将伺服放大器的 UVW，分别对应连接， RST 须由三相 380v 降压为三相 220v 连接，将编码器插座分别与伺服马达对应连接。检查无误后通电，依说明书测试试机，听到继电器吸合马上又断开，报警显示 al32 ，查说明书为过流报警。因有多台此型号伺服放大器，为求快稳，将故障机的两块线板分别装回正常机上试机，一切正常。证明是底座有故障，再检修底座； * * 例6-8 用万用表测整流桥，正常，断开输出模块的连接。电路用万用表测量，发现有一个模块的输出端与电流负端击穿。在另一台同型号的伺服放大器上拆一个好的模块装回维修机上，连接好后再检查一次接线是否有错，最后通电试机，伺服马达运转正常再试正转、反转、快与慢全部正常。此机故障已排除。 * * 例6-9 分析及处理过程：关机后重新开机,报警消失,正常加工2 min后又出现相同报警.对此,判断应为机械故障，通过拆装排除X轴伺服电动机抱死的可能性。拆开防护罩,仔细检查丝杆和导轨,未发现异常.拆下电动机,用手转动丝杆,发现阻力太大.再拆下轴承,检查轴承与丝杆,发现异常有铁屑进入，经清理后,稍松X轴嵌铁.安装好X轴伺服电动机,故障消除。 * * 例6-10 分析及处理过程：经仔细观察、检查，发现该机床的Z轴在小范围(约2.5mm以内)移动时，工作正常，运动平稳无振动：但一旦超过以上范围，机床即发生激烈振动。 根据这一现象分析，系统的位置控制部分以及伺服驱动器本身应无故障，初步判定故障在位置检测器件，即脉冲编码器上。考虑到机床为半闭环结构，维修时通过更换电动机进行了确认，判定故障原因是由于脉冲编码器的不良引起的。 * * 例6-10 为了深入了解引起故障的根本原因，维修时作了以下分析与试验： 1)在伺服驱动器主回路断电的情况下，手动转动电动机轴，检查系统显示，发现无论电动机正转、反转，系统显示器上都能够正确显示实际位置值，表明位置编码器的A、B、*A、*B信号输出正确。 * * 例6-10 2)由于本机床Z轴丝杠螺距为5mm，只要Z轴移动2mm左右即发生振动，因此，故障原因可能与电动机转子的实际位置有关，即脉冲编码器的转子位置检测信号C、C*信号存在不良。 根据以上分析，考虑到Z轴可以正常移动2.5mm左右，相当于电动机实际转动180o，因此，进一步判定故障的部位是转子位置检测信号中的零位C存在不良。更换编码器后故障排除。 * * 例6-11 分析及处理过程：在故障发生时检查数控系统，发现伺服驱动器上的报警指示灯亮，表明伺服驱动器存在问题。为了尽快判断故障原因，维修时通过与另一台机床上同规格的伺服驱动器对调，开机后两台机床均能正常工作，证明驱动器无故障。但数日后，该机床又出现相同报警，初步判断故障可能与驱动器安装、连接有关。将驱动器拆下清理、重新安装，发现安装编码器的螺丝已经没有紧固力，更换螺丝，确认安装、连接后，该故障不再出现。 * * 例6-12 分析及处理过程：通过查看伺服系统维修说明书可知5号报警为“X轴的伺服系统异常” 表示该伺服轴过电流报警，所以伺服系统出错时，伺服准备好信号消失。检查伺服驱动器模块,用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω,低于正常值,因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。 * * 例6-13 分析及处理过程：维修人员在检查时，发现一功率管已损坏，但由于没有资料，弄不清该管的作用，以为是功率驱动的前置推动，换上一功率管，通电后，保险再度被烧，换上的管子亦损坏。 经专业维修人员检查，初始分析是对的，即保险一再熔断，驱动器肯定存在某一不正常的大电流，并检查出一功率管损坏。但对该管的作用没有弄清楚。实际上该管为步进电机电源驱动管，步进电机为高压起动，因而要承受高压大电流。 静态检查，发觉脉冲环形分配器的线路中，其电源到地端的阻值很小，但也没有短路。根据线路中的元器件数量及其功耗分析电源到地端的阻值不应如此之小，因此怀疑线路中已有元器件损坏。 * * 例6-13 通电检查，发现一芯片异常发热。断电后将该芯片的电源引脚切断，静态检查，电源到地的阻置增大应属正常。测该芯片的电源到地的阻值很小。查该芯片的型号，为一非标型号，众多手册中没有查到。经线路分析，确认其为该板中的主要元件：环形脉冲分配器。 为进一步确认该芯片的问题，首先换耐压电流功率相当的步进电机电源驱动管，恢复该芯片的电源引脚，用发光二级管电路替代步进电机各绕组作模拟负载。 * * 例6-13 通电后，发光二级管皆亮，即各绕组皆通电，这是不符合线路要求的，输入步进脉冲无反应，因此确认该芯片已损坏。但是该芯片市场上没有，在驱动器壳体内空间允许的情况下，采用了组合线路即用手头上已