支架弯曲模设计与制造.doc

第1章 绪 论 近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具CAD/CAM技术也得到了相当广泛的应用。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。因此冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。 经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。 从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来 第2章 支架冲压弯曲工艺的分析 2.1工件工艺分析 原始资料：如图所示 材 料： 08 厚 度： 3mm （1）零件图分析 此工件为带孔的四直角相反弯曲对称件，选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且尺寸精度要求不高，不需要校形，由冲裁和弯曲即可成形。冲压难点在于四角弯曲回弹较大，使制件变形但通过模具措施可予以控制。由于没有公差等级标注，所以可以按未标公差等级处理。 （2）冲压工艺性审查（表1） 冲裁工艺性 工艺性项目 冲压工艺形状 工艺性允许值 工艺性评价 1.形状 落料长方形36×102冲圆孔φ6、φ8 2.落料圆角 R3 0.25t=0.75 3.孔边距 对2-φ6、φ8孔 1.5t=4.5 最小孔边距 t=3 弯曲工艺性 工艺性项目 冲压工艺形状 工艺性允许值 工艺性评价 1.形状 U形件四角弯曲对称 2.弯曲半径 R4 0.4t=1.2 3.直边高度 弯曲外角20 2t=6 弯曲内角8 2t=6 4.孔边距 距φ6孔边8 2t=6 由于φ8孔边距弯曲区太近，易使孔变形。故先弯曲后冲孔 距φ8孔边4 2t=6 5.精度 IT14 为保证60(0.37，应弯曲后冲2-φ8孔 2-φ8孔距是IT9 （3）冲压经济性和先进性分析 冲压是该件最好的加工方法。但由于批量不是很大，模具应力求结构简单易制，故不采用复杂的组合工序。 制件的工艺计算和工艺方案 2.2.1 工艺方案的确定 根据制件的工艺分析,知道制件是带孔的四直角相反弯曲对称件。冲压该零件所需的基本工序为落料弯曲和冲孔。其弯曲工艺方案有如图2-1所示的三种。这里采用第三种一次弯曲成形。 图2-1 因此，冲压该工件的工艺方案可能有以下几种。 方案一：落料与冲两个φ6孔复合，弯曲外部两角并使中间两角预弯45?，弯曲中间两角，冲两个φ8孔。 方案二：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），弯曲外部两角，压弯中间两角，冲两个φ8孔。 方案三：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），压弯四个角，冲两个φ8孔。 方案四：全部工序采用带料级进冲压。 比较上述各方案可以看出： 方案一的优点是：模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快；零件的回弹容易控制、尺寸和形状准确、表面质量高。缺点是：工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大。 方案二与方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且同样存在工序分散，劳动量大，占用设备多的缺点。 方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命低，零件表面有划伤，厚度有变薄，回弹不易控制，尺寸和形状不够正确。