第四章失效模式后果与严重度分析..ppt

分系统过程 自动变速箱 分系统工程师 约翰.杜 年型/车型系列 1974年野马牌 系统工程师 约翰.史密斯 制造与设计主管部门 T 产品交付日期 1973年9月14日 有关制造与设计部门 FMECA日期 首次 1972年1月27日 修改 有否外部供货和承制单位 无 FMECA分析的用途 1、在设计管理上的用途 FMECA与产品和线路应力分析的结合是可靠性预测、 分配和评定时的一项原始资料。 FMECA 是评定设计方案的手段 FMECA 是设计评审、质量复查、事故预想的依据和证明 2、在其他用途 安排测试点、制造和质量控制，制定试验计划的一种依据。 制定检测程序、设计诊断装置的基础。 与试验结果和失效分析报告一起进行定性评定。 可靠性维修，后勤保障分析的原始资料。 §4-3 失 效 严 重 度 分 析 一、定性分析 在缺乏失效数据的情况下用定性分析，采用发生概率来评定。 分五级： A级 — 常发生。单一失效模式概率＞整个装 置总失效概率的20％。 B级 — 较常发生。单一失效模式概率＞总失 效概率的10％，但＜20％。 C级 — 偶尔发生。单一失效模式概率＞总失 效概率的1％，但＜10％。 D级 — 很少发生。单一失效模式概率＞总失 效概率的0.1％，但＜1％。 E级 — 极少发生。单一失效模式概率＜总失 效概率的0.1％。 二、定量分析 能提供正确的失效概率数据时可用定量分析。 1.失效后果概率(也称损失概率)β见表4-5 2. 失效模式严重度数字Cm (1) Cm：在一种严重性级别下由失效模式之一所占严重数字的份额。 (2) Cm 计算式： (4-1) 式中 β — 失效后果概率； λp — 元件失效率( )； t — 某任务阶段内的工作时间(h)； α — 失效模式相对频率(其值见表4-6)。 3. 产品严重度数字 Cr (4-2) 式中 n — 属于某一严重度的失效模式数； j — 产品在该严重度下的最后一个失 效模式。 * * 第四章 失效模式、后果与严重度分析 （FMECA） §4-1 概 述 §4-2 失效模式与后果分析 ( FMEA和FMECA ) 一、FMEA及FMECA的概念 二、建立FMEA（FMECA）的一般方法 三、FMEA的应用实例 §4-3 失 效 严 重 度 分 析 一、定性分析 二、定量分析 三、严重度矩阵 四、严重度分析的用途 前面我们学习了可靠性方面的知识和理论，掌握了在产品设计阶段进行可靠性预计和分配的基本方法，可以讲大家能保证所设计的产品具有一定的可靠性（较高的可靠性）。 但该产品的可靠性再高也不能杜绝该产品在使用中出现故障，其中还可能包括一些后果极其严重的故障。 因此，为了保证产品的可靠性，还应该学会在产品设计阶段，用科学的方法去分析计算故障（失效）和故障的产生情况，即用科学的方法去预防和控制产品失效（故障），从而保证产品的可靠性。 研究产品失效的方法，当前世界上主要使用两种： ? (1) 故障（失效）模式、后果与严重度分析 （FMECA） 失效模式与后果分析（FMEA） Failure Mode and Effect Analysis 失 效 严 重 度 分 析（CA） Catastrophic Analysis (2) 故障树分析 (FTA )