精益生产创知识.ppt

库存浪费 定义:任何超过加工必须的物料供应. 特征:多余的场地,物流呆滞,响应顾客的时间太慢. 原因:加工能力不足,换型时间长,管理决策,局部优化,预测不准. 过程不当 定义:对最终产品不增加价值的过程.. 特征:不必要的精加工,不必要的审批过程,过度的信息处理. 原因:设计和工艺不当,决策层次不当,管理流程不当. 不必要的物料搬运 定义:不符合精益生产的一切物料搬运活动. 特征:多余的铲车和空间,不确定的库位,不正确的库存分类. 原因:计划不当,换型时间长,缺乏现场管理,布局不当,缓冲区过大. 缺陷,返工 定义:为了满足顾客要求而对有缺陷的产品进行返工 特征:花更多的时间,打乱生产节奏,耽搁交货. 原因:能力不足,操作不当,培训不足,管理不善. ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进是日本管理方式的基本哲学支柱，也是达到完美的基本方法。持续改进是比优秀更高的境界，通过持续改进的哲学，持续改进系统和解决问题的工具，日本企业在长达30年时间内不断地进步。它们的格言是：不断地追求完美。 ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进是全面质量控制和质量控制循环的基本理念，在日本持续改进得到广泛的应用，实际上理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 持续改进(KAIZEN) 持续改进也是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 持续改进的出发点是：所有的企业都有问题，持续改进用来建立一种企业文化，使全体成员都应承认有问题存在。问题会跨部门，比如新产品试制是一个典型的跨部门协作，它需要市场，工程和生产等部门的合作和努力，这种跨部门的问题只能靠系统和协作的方法来解决。 持续改进(KAIZEN) ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进需要包括从操作工到总经理的所有人的参与，它表示即使只是一点点改进也能说明公司在持续的进步，公司内的各个领域都在不断地进步。 要在公司里形成一套有效的建议，评价，采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议，培养员工的不满足于现状，追求达到完美的品质。同时要设立改进的目标，组织各种任务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚至超越设定的目标，公司高层应对完成目标的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他们达到目标。 ?持续改进(KAIZEN) 持续改进是以客户为导向的改进，需要持续改进的主要方面是：质量，成本，产量和交货期等，这产生了以过程控制和导向的持续改进。管理人级别越高，他和持续改进越相关，在底层的没有技能的操作工只能按照操作指导书工作，然而当这个操作工变为操作能手或技师时，他就能思考持续改进，并通过合理化建议来实施。 ?持续改进(KAIZEN) 质量控制和人员素质有关 当我们谈论质量时首先想到的是产品质量，在持续改进理念中，质量依靠高素质的员工─那些有领导才能的管理人员和受过专业培训的员工。员工应能受到培训以获得鉴别问题和解决问题的能力，那么他们就能找到问题并解决问题，一旦问题获得解决，该方法必须标准化以防治此类问题再度发生。通过不断的持续改进，员工将具有持续改进的理念和具备这种职业素养并在工作中不断的取得成绩。 全面质量控制 要求全体员工参与，上至总经理下至操作工，并涉及所有的部门。全面质量控制是全面质量管理和解决问题的一个系统的和统计的方法。一个问题不断出现，就要将问题汇总和原始数据积累，这个过程需要以过程控制为导向的思考方式和对原始数据的分析，而不是根据个人的感觉。全面质量控制的思考式是：“肯定有一种更好的方法，找到它并建立标准作业”；“没有最好，只有更好” 差错预防 ?人们可能也会在无意中做出错误 如果一个人会犯错误,那么任何人都会犯错误 一个错误出门,带来麻烦多多 为使我们更有竞争力,错误必须消除而且也能消除 差错预防 在源头预防或探测差错 失效模式分析是差错预防的基础 POKA YOKA 全面预防性维护 ? 目标:零事故,零非计划停机时间,零速度损失,零废品,产品生命周期成本最小化. 全面预防性维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间,提高产品质量, 加强安全性及减少设备成本的全系统的活动. 全面预防性维护关键数据 ?MTBF-平均故障间隔时间 MTTR-平均修复时间 PM%-预防维护时间占总维护及维修时间的百分比 目标:大