制动主缸的设计计算.ppt

产品设计 制动主缸 贮液罐 助力器、制动主缸的设计 设计条件 1、整车参数已确定 2、制动系统参数中的制动器参数、踏板参数已确定。 3、制动系统的工作压力已确定 设计依据：GB12676、GB7258 已知条件： 1、标准规定：踏板力： 踏板行程：设计*?120mm，要求?150mm 无真空时的踏板力： 2、制动分泵的直径和行程 3、制动踏板的踏板比： 4、发动机提供的真空度： 计算方法 1、由分泵的直径和行程、标准规定的踏板行程，确定制动主缸的缸径和行程 2、由工作压力、制动主缸直径、踏板力，确定真空助力器的有效作用面积： 3、确定真空助力器采用的形式、选择产品结构。 4、对于有补偿孔的串联制动主缸，轮制动器的排量应足够，以保证在压力小于1MPa情况下,第一活塞上的主皮碗能完全移过补偿孔。 复核 细化计算，确定产品的结构、性能参数。 行车制动系统——制动主缸 能量的转换装置——力转换为液压的装置 安装于驾驶室（或其附近），由制动踏板（或真空助力器的顶杆）控制活塞，将制动踏板和真空助力器产生的力转换为相应的油压,以一定的压力压入制动轮缸，从而产生制动动作的制动力。 制动主缸工作原理 在主缸的内部有两个活塞、两个弹簧、两个主皮碗、两个副皮碗等。 当踏动制动踏板，通过连接机构推动第一活塞，制动主缸开始工作。进一步压下制动踏板，在制动主缸和管路中建立压力。作用在第一活塞和第二活塞上产生的力，第二活塞其回路中的制动液，同样在两个回路中建立起相同的制动压力。 制动主缸工作原理 如果有一个回路泄漏,回路将不能提供制动压力，可以看到发生泄漏的情况。 当第一回路泄漏时，由于第一回路的第二回路相互关联，将丧失第一 和第二回路的制动压力。 而现在的主缸就象只有一个活塞一样，第二回路将正常工作，当然，也只有两个车轮有制动力。 制动能量将急剧降低。 当第二回路泄漏时，也会产生同样的效应。 制动主缸的分析与计算 汽车上使用的制动主缸一般是双腔串联式主缸。当推动第一活塞前进时，把补偿孔或阀口关闭，在第一制动腔内产生压力，同时通过浮动的第二活塞在第二制动腔内产生压力。如果其中的某一腔失效，在另一腔仍产生压力。 制动主缸的分析与计算 决定制动主缸行程的因素 1、制动管路的布置 H型、X型 2、调节装置的种类 1）无调节装置 2）有调节装置 助力器、制动主缸的设计 制动主缸的分析与计算 制动主缸的参数是由制动系统的参数确定的。要满足制动踏板的踏板力、踏板行程的要求。 制动主缸的行程计算： 制动主缸的行程要满足踏板行程 (120mm)的要求,由由踏板比计算出踏板、助力器与制动主缸的总行程，并由工作间隙，确定出制动主缸的行程。 制动主缸直径的计算： 在踏板力400N时，根据制动时的工作压力（满载8～10MPa）的要求，由制动主缸的行程、制动系统所需的制动液容量来确定的。 制动系统的容量 制动系统的容量由分泵工作所需的容量、制动油管的在高压下的膨胀量、制动液的高压下的压缩量、内部气穴的容量、制动器的变形量以及贮备量组成。 制动主缸的分析与计算 决定制动主缸行程的因素 1、主缸空行程、全行程 2、主缸的刚度 3、前、后轮制动器的刚度 4、各种调节装置的刚度 5、制动蹄的间隙 6、制动软管的刚度 7、空气混入系统的损失 8、制动防抱系统的刚度 9、盘式制动器因敲打、碰撞引起的行程 制动主缸的分析与计算 决定制动主缸第一、第二弹簧抗力的因素 1、真空加注时的真空； 2、主缸的效率、释放阻力； 3、制动主缸的工作直径； 4、与制动主缸内孔的配合关系。 第一弹簧和第二弹簧之间的装配抗力差为25Nmin,并随着主缸直径的增大而增大。在全行程状态下，其抗力越接近越好。 第一弹簧和第二弹簧的抗力差要满足两腔压力差的要求。一般不大于0.4MPa。 第一弹簧的最小弹簧抗力F P0——真空加注压力。一般取P=0.1MPa D ——制动主缸的缸孔直径 制动主缸的分析与计算 制动主缸的行程/排量是根据车辆制动系统的整车参数确定。 在设计制动主缸的行程/排量时应考虑： 1、制动器所需的容量； 2、制动液在高压作用下的压缩量； 3、制动管路在高压下的膨胀量； 4、制动器、橡胶件等零件在高压下的变形量； 5、制动系统工作时的贮备量； 6、制动系统的管路布置形式； 7、制动主缸的空行程等等。 按相关资料介绍，制动主缸的排量是制动器工作容量的1.3倍。 制动主缸的行程要满足踏板行程的标准要求。 制动主缸的行程在一定的范围内是可以调整的，因此应尽可能采用标准化、平台化、模块化设计，以降低成本，节约能源，提高进度、质量、可靠性