精益思维管理.ppt

* 四. 動作浪費 1﹑動作浪費的定義： 生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不產生價值的動作 * ?人﹕動作無價值﹔勞動強度大﹔尋找﹔ ?機﹕等待﹔額外設備﹔ ?料﹕易損傷﹔增加客戶不需要的材料; ?法﹕程序復雜; 2﹑ 動作浪費的表現： 滿意度低 勞動強度增加 * 動作不經濟﹕動作不精簡﹔動作多余﹔ 動作等級高 設計不合理﹕未同時完成﹔ 不必要但被增加﹔ 規格未統一﹔ 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找﹔ 3﹑ 動作浪費的產生 * 動作不經濟﹕ ?按經濟原則設計并標准化﹔ ?制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理﹕ ?變成設計要素﹔?設計驗証與稽核﹔ ?符合人體工效設計﹔ 4﹑ 動作浪費的消除： * 五. 庫存浪費 1﹑ 庫存浪費的定義： 由于前后工序產能不均衡﹐或不同步生產而產生的庫存 物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫存; 可以在線加工的物料,在其他地方加工; 未同步化與均衡化生產造成的庫存. 物料不齊備,造成的庫存; 工序不平衡,造成庫存. * 2﹑ 庫存浪費的表現： ?人﹕搬運﹔庫存管理﹔取放﹔ ?料﹕滯壓﹔包裝﹔倉儲﹔ ?法﹕操作不便﹔庫存管理﹔ ?環﹕存放區﹔搬運﹔ * 3﹑ 庫存浪費的產生： 產能不均衡﹕工時不平衡﹔CT設定不同﹔設備能力限定﹔ 計划不同步﹕設備產能要求﹔信息不准﹑不暢﹔計划錯誤﹑失當﹔交叉排配﹔ 管理原因﹕制程反應度慢﹔Push﹔信息錯誤﹔不是一個流﹔執行力﹔ * 4﹑ 庫存浪費的消除： 產能不均衡 線平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔設備微型化﹑廠間平衡﹔ 計划不同步﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程計划協調平台﹔ 管理上原因﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔看板管理﹔一個流作業﹔ * 七. 不平衡浪費 前工序? ?后工序 前產能? ?后產能 計划 ? ? 產出 需求? ?能力 * 2﹑ 不平衡浪費的表現： 人﹕等待﹔搬運﹔作業不便﹔勞動強度 機﹕負荷重﹔利用率低﹔ 料﹕庫存→呆滯﹔搬運﹔ 法﹕交叉計划﹔協調﹔庫存管理﹔ 環﹕倉儲﹔ * 3﹑不平衡浪費的產生： 設計不平衡﹕基准不同﹔設計能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔條件限定(設備)﹔產能檢討﹔制程適應能力(綜合)﹔ 技能﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔ * 4﹑ 不平衡浪費的消除： 設計不平衡﹕生產線平衡﹔產能分析→規划→檢討﹔前后工程產能匹配﹔制程設計考量需求變化﹔ 技能﹕按設計者要求培訓﹔建立新員工上崗對應辦法﹔檢討設計與標准﹔ * 八. 管理浪費 1﹑ 管理浪費的定義： ?基於工廠的管理和運作方式使公司不能獲得最大利潤而造成的浪費﹔ ?基于工廠及其供應鏈的素質水平﹐需額外設立的管理項目浪費﹔ * 2﹑ 管理浪費的表現(一)： 生產力﹕QDCS﹔效率﹔產能﹔ 供應鏈﹕WIP(庫存)﹔交付周期﹔ 資源利用率﹕資源(人/機/料/法/環/供應商/客戶)利用﹔存貨周期(料)﹔設備利用率(機)﹔ 周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔ * 2﹑ 管理浪費的表現(一)： 資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度﹔ 總結﹕管理上因素所引發的損失和未 能獲取現階段最大收益之綜合值 * 2﹑ 管理浪費的表現(二)： 品質管理 倉儲管理 稽核﹐督工 …… * 3﹑ 管理浪費的產生： 管理能力﹕素質; 執行力(速度/准度/精度); 技朮層次﹕認知高度﹔把握度﹔ 標准化﹕可行度﹔推廣度﹔ 企業素質﹕整體素質﹔ * 3﹑ 管理浪費的產生： 品質不良待料 暫時設立庫存 待料問題解決 松了一口氣 習以為常 時間長忘了 再沒接到抱怨 變成固定庫存 以前就這樣 不知為何這樣 … … * 4﹑ 管理浪費的消除： 培訓﹕理論與案例培訓?考核 認知﹕標准化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔ 檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔ 獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔ * * 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態; * 進料控制﹑供應商輔導﹕制程﹑品管系統﹑包裝物流﹔(源頭治理) * * ?例﹕需求5K,5K,5K;計划5.2K,5.2K,5K﹔ * * 交付周期=∑(CT*批量) * 如﹕直接﹕動作浪費﹑時間等待﹑容易損傷產品﹑ 更甚﹕操作時間長→生產率低→成本高 * 直接﹕搬運﹔倉儲﹔庫存管理﹑取放﹔作業不便 更甚﹕ WIP增加→資金滯