设备管理与TPM实践培训.ppt

设备管理与TPM实践培训班 联系：stonesip@126.com 展现企业与个人风采…… 我的姓名 我来自的公司 我在公司担任的职务 我们公司生产的产品 我们公司广告语或企业口号 我与大家最想说的话 改变观念　管好设备 第一节　设备管理方法的分享 对设备管理旧观念的冲击 理念策划就是以现代管理的新思想、新观念来改变人们长期的传统思维 　　例如：“设备总是要出故障的”这是人们一直来的观点，但我们可以这样分析“故障”，“人故意使设备产生故障的”。所以，只要去关心、爱护设备，加强设备的基础保养，设备可以达到“零故障”。 　　　这个观点不是说故障是人造成的，而是对传统观念的冲击是要建立“强化设备保养”的理念。 设备管理的“扁平”化也是一种理念。企业长期来的形成的组织结构要压缩。不少企业错综复杂、重叠设置的组织结构往往把工作的作用从“解决问题”变成“制造问题”。设备管理、生产管理要出效率，须树立“扁平”化理念 但设备管理不突破传统思维，建立新理念，使之成为企业文化的重要组成部分，设备管理永远只会处于被动地位，成为企业发展的障碍 现代设备管理 全员参与，共同开展TPM 　　　　　第二节 　　　　全员生产性维护－TPM 什么是TPM 全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance 以最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系 TPM发展的历史 Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动 Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善 Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进 Planned Maintenance 计划维护 (PM) Preductive Maintenance 预测维护 (PM) Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM) TPM发展的历史 TPM是日本在 Productive Maintenance (PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participation　Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为Total Productive Maintenance (TPM) 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统 全员生产性维护 开展TPM的八大支柱 Safety, Health and Environment 　　　　　　　　　　　　安全,健康和环保 Education and Training 　　　　　　　　　　　　 教育和培训 Autonomous Maintenance 　　　　　　　　　　　　 自主维护 Focused Improvement 　　　　　　　　　　　 个别改善 (KAIZEN) Planned Maintenance 　　　　　　　　　　　　 计划维护 Quality System Maintenance 　　　　　　　　　　　　 质量系统维护 Supply Chain