有色金属冶金环境保护..ppt

第13章 有色金属冶金节能与环保 Results 1 - 10 of about 605,000 for 节能减排. (0.18 seconds)? 节能 综合能耗 有色金属能源消耗 工艺节能 工业窑炉余热余能利用 环保 烟气治理 废水治理 固体废弃物综合治理 清洁生产 我国有色金属行业优先发展的技术领域 有色金属工业：高耗能产业 中国的能源利用效率仅为33%%，比发达国家落后20年，相差约10个百分点。2003年，中国每万元GDP能耗是日本的8倍、美国的2.3倍、欧盟的4.5倍、世界平均水平的2.2倍 。目前，中国钢铁、有色、水泥、石化、电力等8个高能耗行业主要产品的单位产出能耗平均比国际先进水平高出40%。 近年来我国有色金属工业的年能源消耗总量已超过8000万吨标准煤，约占全国能源消耗的3.5 %。其中铝工业万元GDP能耗是全国平均水平的4倍以上。 国家“十一五”经济和社会发展规划提出单位GDP降低能源消耗20%的节能目标。“十一五”开局之年,我国单位GDP能耗仅下降1.23%,化学需氧量和二氧化硫排放量不降反升,节能减排两大指标均未能完成。 综合能耗 综合能耗：规定的耗能体系在一段时间内实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算为一次能源的总和。 一次能源(原煤、原油、天然气等) 二次能源(如电力、热力、焦炭等国家统计制度所规定的能源统计品种) 生产使用的耗能工质(水、氧气等) 标准煤亦称煤当量，是将不同品种、不同含热量的能源按各自不同的含热量折合成为一种标准含量的统一计算单位的能源。 标准煤的计算目前尚无国际公认的统一标准，1千克标准煤的热值，中国、前苏联、日本按7000千卡计算，联合国按6880千卡计算。 13.1 有色金属工业能源消耗 镍冶炼：6.94吨标煤/吨； 海绵钛：15.32吨标煤/吨； 精馏锌：1.69吨标煤/吨； 电解锌：2.01吨标煤/吨 铜冶炼：1.06吨标煤/吨 铅冶炼：0.63吨标煤/吨 铝冶炼：5.65吨标煤/吨 钢： 0.7654吨标煤/吨 铝冶炼工业合计能耗为2740万吨标准煤，约占有色金属工业能源消耗的57%。 有色金属工业节能：工艺节能 矿山重点采用大型、高效节能设备，提高采矿、选矿效率； 冶炼实行精料方针 铜冶炼工艺采用富氧强化熔炼，提高冰铜品位,用连续吹炼替代转炉吹炼(目前粗铜冶炼还有20%左右是落后的工艺技术) 氧化铝发展拜耳法等技术，逐步淘汰直接加热溶出技术。 电解铝生产要采用大容量预焙电解槽 铅熔炼生产采用氧气底吹炼铅新工艺及其它氧气直接炼铅技术，改造烧结鼓风炉工艺，淘汰土法炼铅；(铅冶炼仍有60%左右的能力是烧结锅、烧结盘等落后工艺技术) 锌冶炼优先发展湿法炼锌工艺，并逐步推广加压酸浸技术(锌冶炼也有22%左右的能力是小竖罐等落后工艺技术) 锡冶炼采用顶吹熔池熔炼替代反射炉熔炼 有色金属工业节能：工业窑炉余热余能利用 改造工业窑炉，提高窑炉的热效率 工业窑炉烟气余热回收利用，应首先用于炉窑自身的助燃空气、燃料及物料预热 工艺余能余热回收利用的原则是：梯级利用，高质高用。回收各种窑炉烟气余热，制定窑炉的烟气分类排放温度标准 加强规范工业窑炉余热余能利用评价 应充分利用工业废渣和产品固体显热 13.2 有色金属工业环境保护 烟气治理 废水治理 固体废弃物综合治理 清洁生产 2005年有色金属矿山采剥废石1.6亿吨，产出尾矿约1.2亿吨，赤泥780万吨，炉渣766万 吨；排放二氧化硫40万吨以上，废水2.7亿吨。 这些“三废”既是污染物，也能成为可利用资源。但是，当前我国有色金属工业的“三废”资源化程度还比较 低，固体废物利用率仅在13%左右(60%)；低浓度二氧化硫几乎没有利用；从工业废水中回收有价元素还是空白；除少数大型企业利用冶炼余热发电外，大部分企业余热 利用率很低。 铜冶炼厂的烟气治理 铜冶炼的废气污染物产生点：主要为原料系统的落料点，熔炼炉及吹炼炉产生的含尘和高浓度SO2的烟气，阳极炉等产生的含尘烟气，制酸系统的含SO2、SO3尾气，电解车间的硫酸雾。 干式收尘：冶炼含尘废气90%以上都采用干式收尘。常用的设备有：沉降室、旋风收尘器、滤袋收尘器和电收尘器等。 湿式收尘：如精矿和渣干燥的烟气治理用得最多。主要设备有水膜收尘器、冲击式收尘器、自激式收尘器和文丘里湿式收尘器等。 原料贮运、制备过程产生的粉尘一般设置通风集气系统，并配备布袋除尘器，除尘效率大于99%，排放粉尘浓度20-100mg/m3，大多可做到达标排放。熔炼炉、吹炼炉、焙烧炉等产生的高浓度SO2冶炼烟气送制酸系统前，一般先利用余热锅炉起沉降作用，去除粗颗粒物，然后设置电收尘器系统收尘，能满足入制酸系统的要求。精炼炉产生的含尘、低浓度SO2烟气中应设置除尘脱