现代设备管理与日本的全员生产维修(PPT 77页).ppt

现代设备管理与日本的全员生产维修（TPM) 设备管理发展历史回顾 事后维修（第一代） 兼修阶段 分工淡化坏了操作工＝维修工才修 专修阶段 分工清楚不坏我操作，你维修不修 设备管理发展历史回顾 预防维修阶段（第二代） 计划预修制 强调计划性维修 （前苏联） 强制计划过剩 预防维修制 强调预防性维修 （美国等） 检查计划不足 设备管理发展历史回顾 生产维修阶段（第三代）事后维修预防维修纠正维修维修预防 设备管理发展历史回顾 各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管 全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养 设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄 从预知维修到状态维修 预知维修通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修（TBM)模式挑战的概念！检测手段落后－计算机落后预测准确性不够。从预知维修到状态维修状态维修基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。 从预知维修到状态维修 CBM（III）：初级，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。 CBM（II）：中级，费用中等。 在线与离线相结合，效果中等。 CBM（I）：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警，专家系统决策。 从预知维修到状态维修 状态维修技术 振动监测分析：适用于机械转动设备； 油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备； 红外成像分析：适用于不均匀发热设备； 电路测试技术：适用于电子线路、元件 其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射……. TPM 重要名词术语释义 TPM（Total productive maintenance)——全面生产维护 TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制 TPM 重要名词术语释义 可动率：对设备进行保养、点检，要使机械处于使用时马上就能用的状态。 设备寿命周期费用：它是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总和。 以可靠性为中心的保全：它是按照最小的保全资源的消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性保全要求的过程。 自主保全 ：生产运转部门承担的防止设备劣化的活动被称为自主保全。 故障 ：设备失去了规定的功能。 PM小组推进PM活动的第一线的小集团称为PM小组。自我保全一般是以该PM小组为核心而展开的。 PM领导常因企业的不同而有各种各样的用法，但一般常用于以下情况。（1）PM小组的领导。（2）为推进自我保全而特别推选的负责人。有专职的，也有兼职的。 自然劣化它是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。比如，虽按适当的量和周期给规定部位加油，但设备的物理性能仍渐渐老化。 强制劣化它是指未按应有的方法作业，人为地促使了劣化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。 保全它是对系统、器械、部门等维持使用或运用可能的状况，或者为了恢复故障、缺陷等进行的所有处理或者活动。 分为狭义的保全和广义的保全两大类，前者是指为了防止设备的劣化，所进行的清扫、加油、点检等日常化保全活动，比较传统化和消极化。如恢复原状活动。后者是指为了维护设备性能所需要的活动，包括日常保全，改良保全和保全预防，比较革新化、积极化。 预防保全(PM)为了维持设备的健康状态，为了不出现故障，防止劣化的日常保全，为了测定劣化的定期检查或者设备诊断，早期复原劣化所进行的整备就是预防保全。 改良保全针对如何延长机械部品的寿命及故障发生周期或缩短故障修复时间而采取的设备制造改良对策的技术，是对定期保全周期短，预防保全劣化周期短或变动大的，事后保全故障次数多的，或者故障的修理费用大等情况而进行设备改良改善的做法。 *保全预防(Maintenance Prevention)在重新计划、设计设备的阶段中导入保全情报或新的技术并考虑信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等进行 减少保全费或劣化损失的活动，最终是不 需要进行保全的设备为目的。所以让新一 代设备少发生故障或即使发生故障修理也 容易，同时也改造或使用方便的设备等方 面的保全技术需要反馈到设计部门，这种 保全叫做保全预防。 计划保全(SM: Scheduled Maintenance)它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，