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第 3 章 典型表面的加工 第 1 节 外圆表面的加工 目的： 1、了解外圆表面常用的粗、精加工方法、工艺特点及提高生产率的工艺措施； 2、学会正确选择加工方法 一、外圆表面的车削加工（自学） 了解： 1、外圆车削的工艺范围 2、外圆车削的特点 3、提高外圆表面车削生产率的措施 注意：刀具特点、对机床的要求、注意事项与应用场合 二、 外圆表面的磨削加工 1、磨削加工的工艺范围和特点（自学） 讲： 在中心磨床上磨削外圆表面 中心磨：工件以中心孔或外圆表面定位进行磨削 可以修正位置误差 磨削方法 ①纵磨法： 适宜磨：L3B的长工件 ②切入磨法（横磨法） 适宜磨：LB的工件；成形磨。 无心磨 ①工作原理 图3-1 工件…位于砂轮、导轮、托板之间 V砂带工件转→受V导阻碍→V工≈V导，∴可改变V导来调V工 ②磨削方式 贯穿磨削法（纵磨法）： 导轮轴倾斜α角，导轮母线修整成双曲线 应用场合：磨削不带台阶的圆柱形工件。 切入磨削法（横磨法）： α很小（=30 )→工件轴向定位→导轮或砂轮横向进给 应用场合：磨阶梯轴、成形回转面但必须BL。 ③特点与应用 不需中心孔，装夹方便，易实现自动上下料，生产率高； 工件支承刚性高，不易变形，可用较大的切削用量； 加工精度：IT7~IT6,Ra≯1.6, 圆度误差0.005，圆柱度误差0.004/100 自身表面定位，不能修正位置误差； 不宜加工周向不连续的表面。 机床调整不便，适宜大批量生产。 5）提高磨削生产率的方法（自学） 要点：各方法的内含、特点及其对砂轮、机床的特殊要求和应用场合 三、外圆表面的光整加工 主要目的：提高零件表面质量（↓Ra）， 其次：提高尺寸精度， 再次：提高形状精度。 一般不能修正位置误差。 1、高精度磨削 原理： 仔细修整砂轮→等高微刃→ 要点：①配高精度磨床 ②砂轮参数仔细选择，砂轮精确平衡 ③工件余量和磨削用量仔细选择 ④切削液供应充分、精细过滤 2、研磨 1）研磨原理 研具：与工件形状相吻合 研磨过程：工件与研具之间…加研磨剂 研磨剂的成分： 研磨机理： 2）研磨方法 3）研磨特点 3、超精加工 加工原理：细粒度砂条、小压力、加注润滑油 工件低速旋转、砂条高速往复+轴向进给→微量切削 加工过程 特点： 4、滚压加工 加工原理 滚轮、滚柱（硬度比工件高）→在常温下挤压工件表面→工件表面塑性变形→ 加工特点 1）工件预先半精加工： 2）只提高表面质量（Ra=0.63~0.16),不提高形、位精度。 3）生产率高。 四、外圆表面加工方案选择：表3-1 第 2 节 内圆表面加工 目的：1、了解内圆表面的各种加工方法及其工艺特点； 2、了解内圆表面的各种加工刀具、工具； 3、了解内圆表面的各种加工设备及其工艺范围。 一、 钻孔、扩孔和铰孔 1、钻孔…在实心材料上加工出孔 刀具 钻削用量 钻削力和功率： 作用在钻头上的力：设钻头两主切削刃等长 径向力：互相抵消 轴向力：互相叠加---------------- 切向力：形成力矩…钻削转矩-- 钻削功率：P= 2πMn×10-3 常用设备： 台式钻床：单件、小批生产；中小型工件、D13的孔 立式钻床：中小型工件、D50的孔 摇臂钻床：大、中型工件的孔、一组平行孔 卧式车床：回转体工件上的孔 铣床、镗床：箱体类零件上的孔 多轴钻、组合机床：大批大量生产 钻孔方式 2、扩孔…对已有孔的进一步加工 刀具：扩孔钻 3、铰孔----中小孔（D=3~150 ）的半精、精加工（用铰刀） 特点： 1）切削用量：低速、大进给、小切深； 2）加工精度：一般：IT7~IT9 Ra5~0.63 细铰（手铰）：IT6,Ra0.32~0.16 可提高：尺寸精度、形状精度 不能：修正位置误差 3）孔型限制： 不宜加工：大直径孔、非标孔（定尺寸刀具）、台阶孔、 盲孔（孔底铰不到）、 太短的孔（铰刀容易歪，造成喇叭口） 带纵向槽的孔：必须用螺旋槽铰刀。 4）生产类型：各种类型均可。 铰削用量 铰孔半径上的余量（=aP） ， 要求余量均匀； 切削速度Vc： 进给量f: 切削液的选用 钢：乳化液、硫化油 铸铁：煤油 二、 镗孔 1.镗孔特点 2.加工设备 车床…回转体上的同轴孔 铣床