烟气脱硫系统事故处理及常见问题解决.ppt

烟气脱硫系统事故处理及常见问题解决 马双忱 Thanks for everyone！ 设计问题 （1）管道流速太小 石膏浆液的腐蚀性强，沉淀快，沉淀又自密实的倾向。因此，管道设计中先要考虑的是防止发生石膏浆液沉淀。据介绍，管径和管道的倾斜度（0°~20°）对沉淀的形成影响不大，主要是石膏浆液的浓度和流速。当浆液浓度为10%~14%时，流速0.67m/s是沉淀形成的临界值。 装有调节阀的管道要在阀门入口端的管道上安装回流管。当阀全关时，回流浆液流速不低于引起沉淀的最低流速，否则调节阀要设定最小开度。提高流速对防止沉淀有利，但不可过高，易造成管道磨损增加。 （2）管道坡度不合理，未设排空装置 在布置设计中要力求避免管道下凹，否则应在管道的最低点安装排空阀，停运时用水冲洗。对于斜度不大，较长的管道也应设置停运自动冲洗装置。 （3）干湿交界处未设相应装置 干湿交界处的结垢可通过合理的设计来避免，如烟道入口处设计莲蓬、氧化空气降温增湿等均可有效避免或减轻干湿交界处的结垢。 仪表不准确 液位计、密度计、pH计不准时，极易造成溢流、堵塞现象，如因吸收塔液位计不准，使浆液产生溢流。有时吸收塔外的溢流排出管及溢流箱未定期冲洗而堵住，致使浆液反流至吸收塔入口。 其它原因 ①浆液中有机械异物（包括衬橡胶管损坏后的胶片）或垢片，最易在阀门或管道大小头处造成堵塞。 ②泵的出力严重下降，使向高位输送的管道堵塞。 ③阀门内漏。 ④管内结垢。 ⑤氧化风机故障停运，浆液进入氧化配气母管并很快沉淀，多次发生此种事故后易诱发风机喘振。 ⑥除雾器的前后未布置足够的冲洗喷管并程控定时冲洗，如中断冲洗时间长，堵塞事故将发生。 ⑦设备长期停运。 一般来说，因设计不合理引起堵塞的现象不突出，造成脱硫系统结垢的原因大多为运行工艺参数不恰当引起。 结垢的防止措施 结垢可以通过严格控制浆液的pH值、石灰石利用率、控制保证储浆池足够的停留时间、添加晶种、内部结构简化、保持内部构件湿润、拐角圆滑过渡、优化L/G、提高镁离子浓度、添加有机酸、保持储浆池内足够浓度的固体含量等措施来防止。 优化设计 实践表明，做好以下几点，可大大减少FGD系统结垢的发生。 (1)当进入脱硫塔中的烟气含尘量较少时，储浆池内的固体含量应不小于8%（质量比）；当进入脱硫塔中的烟气含尘量较高（如某些除尘脱硫一体化设备），储浆池内的固体含量不应小于15%。脱硫浆液中含有1%的石膏晶种即可降低结垢速率达40%。 (2)储浆池应能提供至少8min的时间以便彻底消除石膏的过大过饱和度。 (3)当石灰石的利用率大于85%时，对除雾器进行间歇冲洗即可消除除雾器的软垢（CaSO3和CaCO3结垢）。当石灰石的利用率小于85%时，间歇清洗无法保证除雾器不结垢，需要对除雾器进行连续冲洗才能保持结垢不超过10%。 (4)脱硫塔的干湿交界处可设间隙冲洗系统，当这些结垢积灰还处松软状态时即冲洗掉。冲洗时间及周期可根据烟气粉尘含量及系统水平衡综合考虑，一般为2~5h/次，每次冲洗3~5min。 (5)在脱硫塔及其循环浆液（洗涤液）的设计中，应注意各局部pH的值大小、相对饱和度，以防局部结垢的发生。 (6)对于烟尘的堆积、浆液中固形物的沉积以及结垢等造成的堵塞，除采用优化的结构外，还应在设计上充分考虑采用水洗、调节pH以及在脱硫设备停运时进行搅拌等处理对策。 (7)采用憎水性好的材质作填料，配置喷雾液滴均匀分散的喷嘴，采用无浆液停滞的塔结垢等措施。 (8)对于除雾器，可采用构造简洁的喷嘴（如旋转叶片式）、采用构造简单的部件（如波形板等）、设置过滤器去除循环液中的夹杂物、采用工业用水或过滤液进行有效冲洗、选择合适的烟气流速等措施防止除雾器堵塞。 (9)选择合适的管内流速，以适应负荷的变化；配管设计要保持合适的倾斜度，避免过度弯曲及积留浆液；对于长管道，液留停滞部位（集管末段等处）设置可拆卸的排水管（停止运转时能排除滞留的液体）；设置停运时配管内更换清水的装置。 (10)对于回转式GGH，设置吹灰装置和运行中的冲洗设备；对于热媒式GGH，设置清洗装置，简洁配置传热管。 (11)添加有机酸，如己二酸、DBA等。 (12)添加Mg2+、Na+等阳离子，它们的存在可减少SO42- 与Ca2+结合生成钙盐结垢的机会。 (13)适当提高液气比。 (14)系统关键处加过滤器，如除雾器冲洗水入口、球磨机浆液出口、石膏水力旋流器入口、循环泵入口等处加过滤器。 从理论上讲，参数控制正常时，脱硫系统不会结垢。但在长期运行过程中，由于种种原因（如仪器仪表故障、操作失灵等偶然事件）仍可能造成脱硫系统结构。例如，某脱硫塔在运行中，pH值发生严重漂移，导致脱硫浆液石灰石极大过量，造成