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污油储罐的腐蚀及防护 　　【摘要】：为了减少有害介质对污油罐的腐蚀，有必要弄清钢制储罐的腐蚀机理，识别影响腐蚀严重性的条件。罐体的腐蚀包括罐内和罐外腐蚀两类，其中罐内腐蚀主要发生在罐内壁下部、底板上表面和焊缝处，罐外腐蚀以底板腐蚀为主，而在底板腐蚀过程中，外边缘板腐蚀是造成底板失效的主要因素。在原油生产中，往往会出现罐体穿孔和更换罐底板现象，对设备的运行造成严重影响，因此分析腐蚀的原因，对罐体采取一定的防腐、防护措施，有效减少腐蚀事故发生率，是确保原油生产系统安全运行的基本保障。 　　【关键词】：储罐；腐蚀；防护； 　　文献标识码：B 　　【分类号】：TG453.6 　　一.污油储罐的腐蚀机理 　　1.罐内壁腐蚀。在油田开发后期，要进行三次采油，不但要向地下注水，还要注二氧化碳，注水中要加入一定量的碱性物质。从油井采出的是油水混合物，进入污油罐后形成三个层面，罐上部及罐顶为气相，中间为原油，下部（一般1.5m以下）为污水，气相以二氧化碳腐蚀为主，中间和下部存在二氧化碳、硫化物、氯化物等腐蚀，在污油罐中，二氧化碳是腐蚀的主要原因，尤其是罐下部和罐底腐蚀最为严重。 　　2.外边缘板的腐蚀。一方面在污油罐运行和环境温度发生变化时，罐的基座与罐体底板结合部位，随着温度的变化使底板径向发生伸缩；另一方面由于罐的装卸油量的变化引起油罐的变形，当油罐充液后由于静液压力作用产生较大的环向应力，使油罐沿半径方向产生水平变位，而边缘板由于与底板牢固地焊接在一起无法向外扩张，结果在边缘板处发生变形，从而产生边缘应力，该应力与基座对边缘板的抵抗力共同作用导致底板外环部位的塑性变形；当空罐时，罐体恢复原状，边缘板却由于塑性变形而向上翅曲，使罐底部外边缘板与混凝土基座之间形成缝隙。 　　氧和水进入罐底板缝隙发生吸氧腐蚀，铁变成氧化铁，脱水后变成铁锈；酸雨或酸性氧化物附着在铁板上，也会发生电极反应。水和氧气的附着是造成钢板腐蚀的主要原因，酸性雨对对混凝土底座表面造成腐蚀，促使罐底板与基座的缝隙，加剧罐底板腐蚀。 　　进入缝隙的水中含有大量细菌，尤其是硫酸盐还原菌，能在厌氧条件下还原硫酸盐产生硫化氢，以硫酸根为氧化剂氧化阴极部位产生的氢原子，使腐蚀电池阴极去极化，从而对阴极过程有促进作用，加速了腐蚀过程。 　　罐底沥青沙垫层和保温材料中含有的氯离子，连同大气环境中存在的氯离子随水气进入罐底缝隙中，由于氯离子有很强的穿透性，极易吸附在钢板上，与金属结合成可溶性氯化物，也会造成腐蚀。 　　二.污油储罐的防护 　　1.罐内防腐。由于污油罐1.5m以下及罐底腐蚀较严重，采用玻璃钢防腐，1.5m以上及罐顶采用玻璃磷片防腐。 　　玻璃磷片性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能强，固化时收缩系数小，热膨胀系数小，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能。由于玻璃磷片生产厂家多，质量差别大，使用前要核对种类、稀释剂是否符合说明书的技术要求，并应进行复验，严格按照产品说明书的技术要求进行调配，搅拌均匀，使其充分熟化后再使用。在玻璃磷片涂料涂装前要对涂装表面进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5，并全面检查待涂装表面和焊缝，如有缺陷应以适当的方式进行处理。钢材表面的凹凸不平、起皮、拉口等缺陷及焊缝表面的缺陷，往往在喷砂除锈后才显现出来，所以底漆涂装前的检查处理非常重要。在喷砂除锈后，应对焊缝进行适当打磨，再批刮腻子，腻子应与涂料匹配，腻子干透后打磨平整，清理干净后进行底涂。清理结束至涂敷底漆之间的时间间隔一般不超过4h。若对焊缝的凹凸部位和焊馏打磨不彻底，就会使得焊缝的凸出部位漆膜厚度达不到设计要求而出现漏点。玻璃磷片一般为四层涂敷，一层底漆，漆膜厚度?80um，中间漆二层，漆膜厚度?240um，面漆一层，漆膜厚度?100um，固化后，漆膜总厚度在420um-450um之间，电火花检测大于2KV。 　　罐壁1.5m以下及罐底采用加强级玻璃钢防腐。对罐壁和罐底进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5，并对罐壁与罐底间角焊缝进行适当打磨，再批刮腻子，使角焊缝形成钝边，避免在角焊缝处形成空鼓。用碱性玻璃丝布和环氧树脂交叉涂刷，其防腐工艺为：底漆→中间环氧漆→玻璃丝布→中间环氧漆→玻璃丝布→中间环氧漆→面漆两道，固化后总厚度?0.6mm，电火花检测大于4KV。 　　2.外边缘板防腐。根据外边缘板的腐蚀机理分析，外边缘板的防腐材料应满足以下要求：（1）具有弹性：可以在填充污油罐底部与混凝土基础之间缝隙的前提下，充分适应罐底板的变形，（2）具有良好的密封性能：能够阻止水、氧、微生物及其他腐蚀性介质进入罐底板与混凝土基础之间的缝隙，不渗透、不泄露，能长期保持密封性能，（3）具有很好的可塑性：能方便填充外边缘板与混凝土基础之间的异型间隙，（