全面施工经验总结,不看后悔哦!.doc

全面施工经验总结，不看后悔哦！ 发表时间：2014-04-02 ? ? 验槽(浅基础)，就要陪同勘察人员一起看，实地情况是否与勘察报告一致，是否有异常的地方出现,??主要观察持力层的性质,比如我们这一带浅基础都是2号老土.土质较硬,颜色呈黄褐色,还会夹杂一些分化物质.另外这边的2号土比较薄,一般是1~2米,所以现场可以用12的罗纹钢插入持力层,拔除后看粘在钢筋上的土质和深度来判断其厚度.试桩(桩基),这主要是根据桩的承载力推算桩机的吨位,根据地质报告的显示检查土质有无异常(主要通过桩机抬桩来判断),观察最后1米的惯入度,抬桩现象是否明显,桩机的电流也要检查.沉管灌注特别是平底大头桩要严格控制充盈系数.水泥搅拌桩则重在控制其水灰比,每米的水泥含量.以及复搅次数. 基础钢筋验收: ? ? 顾名思义重点当然是检查钢筋了,包括钢筋资料是不是全面,出厂报告 进场报告 实验报告等现场还要根据图纸检查钢筋的间距位置扎丝是不是符合规范基础的尺寸,保护层厚度有焊接的,检查外观质量询问焊接接头的试拉报告.??钢筋的搭接长度,锚固长度.节点（主次梁交接处，梁柱交接处）处最能体现钢筋工程的质量了。地梁的附加钢筋,如地梁的吊筋和楼层的吊筋设置方式是相反的.柱子钢筋下端的水平段长度.位置固定是否牢固；箍筋设置是否正确.??模板的支撑是否牢固总之自己熟悉图纸,和验收规范. 中间结构验收.? ? 一般工程主要可以混凝土质量砌体质量以及细部构件和屋面这三方面来总结 混凝土方面:钢筋混凝土质量通病防治措施一、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。二、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。? ?治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 三、孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即