液压故障分析方法(教材新)1.ppt

改善的具体办法有： ⑨伺服油缸及连接管路的含油的总体积增大，对系统的动态特性没有任何好处，即使系统稳定性也变坏。 ⑩力矩马达的磁滞现象和伺服阀各构件的静摩擦力大，引起动态性能变坏，必须尽力减少力矩马达的磁带现象和伺服阀内各构件的摩擦力，提高零件加工精度。 (11)伺服阀安装面的平面度误差大，必须消除其对阀和系统动态特性的影响。 (12)阀芯处于静止状态时，脉动时的油源压力会不断把等于或稍大于径向配合间隙尺寸的颗粒挤入阀芯和阀套之间的径向间隙，引起阀芯的污染阻滞，因此而增大阀芯运动的摩擦力，降低伺服阀的响应速度增大滞环。 5．伺服阀的稳定性差，稳态误差大，产生振动 伺服阀用于自动控制的目的在于使被调量按照所要求的规律变化及保持在某一恒定值，这就提出了一个精度问题。系统的稳定性可用稳态误差表示。引起系统输出量(精度)变化的原因，一个是对控制作用而言；另一个是对外界扰动而言。 对于恒值调节系统，输入的控制作用是不变的，引起被调量变化的是外界扰动，因此误差一般是对外界扰动而言的。 对于随动系统，输入的控制作用是在不断变化的，而外界扰动往往不是主要的，因此其误差一般是对输入控制作用而言的； 对于程度控制系统，输出控制作用是按一定规律变化的，其负荷的变化也是要加以考虑的，因此其误差应该是两者所引起的。 液压伺服机构的稳态误差分析，要视具体使用情况而定。 产生振动现象的原因和排除方法： ①因执行机构和被调对象的摩擦特性、低刚度和低速度下引起不连续振动一爬行。 ②油液内有大量空气存在，油泵的油压脉动及油的可压缩性增加，产生不稳定的连续振动一爬行。 ③连接控制阀和伺服缸之间的管道弹性变形。 ④反馈机构中的间隙。 ⑤外来干扰时，例如载荷、速度、油压等的突变，会产生自振。 ⑥射流管式伺服阀在供油压力高时容易振动。 ⑦随动速度越大，系统的稳态误差也就越大。 ⑧作用于伺服油缸的负载力越大，系统的稳态误差也越大。 产生振动现象的原因和排除方法： ⑨系统不灵敏区的影响(死区的影响)： 产生死区的原因有机械信号传递机构中的间隙和机械变形。当信号传递机构中存在间隙时，首先要克服这些间隙后输出机构才能产生输出运动，同样在信号传递机构中有力的传递要引起机械的机械变形，只有克服这些变化之后，输出机构才能产生运动。 另外图6一104中的(a)，因为是正遮盖，存在死区；系统中各部分的泄漏也增加了死区。 死区的存在或死区的宽窄变化，导致系统不稳定。为了提高系统的稳定性，可采取下述措施： i)例如增大伺服阀的直径，系统的稳定性变差；伺服油缸的活塞面积增加，系统的稳定性提高；油缸油腔体积增加，系统稳定性降低。故要正确选择随动阀的结构参数。 ii)适当减少执行机构和被调对象运动部件的质量，可使系统的稳定性变好。 jii)系统中弹性环节的刚度提高时，可使稳定性增加。 iv)适当降低被调对象的运动速度，可提高稳定性。 v)流量增益小的伺服阀可增加系统的稳定性。 vi)在阀与缸之间或油缸两腔之间设置附加阻尼，可提高稳定性。 6．无信号输入，但执行机构向一边移动 此时可检查喷嘴与挡板之间的距离是否相等，工作气隙是否不相等，是否一个喷嘴堵塞，是否通向一个喷嘴的节流通道被堵塞，是否主滑阀卡死在某一位置，形成单边开口等，根据情况逐个排除。 7．静耗量增大，压力增益下降 ①由于磨损，滑阀与套筒之间的配合间隙增大，从而导致系统供油不足，性能下降，应严格控制滑阀与套筒之间的配合间隙、形位公差、表面粗糙度等，并提高滑阀、套筒的耐磨性。 ②窗口塌边时，可用流量配磨方法，严格控制窗口搭接量，保持窗口锐边。 五、伺服阀的使用 ①首先要特别注意油路的过滤和清洗问题。伺服阀工作是否可靠，在很大程度上取决于油液干净与否，发生故障的大部分原因是由于油污物堵塞或部分节流孔堵塞，喷嘴或滑阀被卡死。 ②油路系统本身必须有过滤装置，在伺服阀进口处的管路上应安装有过滤精度为10μm左右的精滤器。 ③在整个油路系统安装完毕后，伺服阀装入油路以前必须对油路进行一次彻底清洗。办法是在安装伺服阀的位置上安装冲洗板(图6—105所示)进行管路清洗，开动系统油泵装置自行清洗，此时，进油与回油路短接，油路系统的油轮番通过滤油器，将油中和管路系统中的污物和杂质挡于过滤器中，图6一105适用于任何形式的执行机构的油路，右图适用于清洗板前带方向阀能自动正反向的油路，板厚约15～20mm，中间槽深约6～10mm，在装上冲洗板冲洗12～36小时后卸下过滤器，清洗或换掉滤芯。直到过滤器上看不出杂质为止，否则继续清洗。 伺服阀的使用 ④油液管路应尽量不采用焊接式管接头，如必须采用时，