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谈谈陶瓷生产的节能技术 　　[摘 要]近年来，我国陶瓷业不断发展，促进了陶瓷生产企业在技术和设备上不断的革新，但是仍然与国际水平有很大的差距，成为了当今环境和资源负荷相对较重的产业。本文通过分析当前在陶瓷生产过程中的节能方面出现的问题，提出了相应的解决中陶瓷生产节能减排问题的具体措施。 　　[关键词]陶瓷 现状 节能技术 　　中图分类号：TQ174.76 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0367-01 　　1 陶瓷生产节能的现状 　　我国的陶瓷产量在世界陶瓷工业中都是名列前茅的，但是我国陶瓷工业面临着很严重的问题，不仅仅是陶瓷工业的耗能现象，而且还普遍存在产量大而质量低的现象，陶瓷的综合利用率以及陶瓷的生产效率都非常低等现象。陶瓷工业本身就是一项耗能高的产业，陶瓷产品的质量不过关，综合利用率低，这样使得能源的耗费更大。通常陶瓷工业所消耗的能源是在烧制与干燥的工序上，烧制与干燥工序的耗能量达陶瓷产品总耗能量的百分之八十以上。目前我国陶瓷的资源利用率非常低，据统计美国以及其它发达国家的陶瓷资源利用率都达到一半以上，而我国的资源利用率只有百分之三十左右，这对于我国目前的能源现状来讲是一个非常大的负担。 　　2 陶瓷生产中节能技术措施 　　2.1 优化窑炉节能技术 　　对于窑炉的结构的优化，首先要改进炉型的结构。现代社会中的陶瓷窑路使用的多是高速烧嘴，采用全轻质化的装配式的炉窑，方便了生产，大大的降低了陶瓷生产中的能源消耗。经过研究，窑的高度越高，所消耗的能量和散热量也增加，例如当辊道型窑从0.2米增加到1.2米时，消耗的热量增加了4.4%，散热量增加了33.2%，所以从这点来说，窑越高耗能越大。当增加窑长时，单位产品所消耗的热量和烟气带走的热量会减少，从这点来说，窑越长越好，故而现在的窑长从以前的20米左右逐渐变为200-300米。 　　2.2 余热回收和利用技术 　　当前的陶瓷生产中主要的能源消耗是在窑炉内，由于强大的高温使得窑炉的烟气可以带走巨大的热量，这些热量就是在陶瓷生产中消耗的主要的能量。如果能够把这些余热回收再利用，将其运用到工艺在生产中，能够实现节能的目的。当前窑炉余热利用的主要途径有：回收高温尾气，干燥后用于干燥胚体；回收高温尾气至抛光线干燥后，用于干燥一些半成品；将高温尾气回收用于干燥一些喷雾塔的泥浆等等。 　　2.3 烧成技木的创新 　　2.3.1采用低温快烧技术 　　在陶瓷生产中，烧成温度越低，能耗就越低。据热平衡计算，若烧成温度降低100 ℃，则单位产品热耗可降低10%以上，且烧成时间缩短10%，产量增加10%，热耗降低4%。因此，应用低温快烧技术，不但可以增加产量，节约能耗，而且还可以降低成本，实现低碳目标。 　　2.3.2一次烧成技术 　　采用一次烧成技术比一次半烧成（900 ℃左右低温素烧，再高温釉烧）和两次烧成更节能，综合效果更佳。同时，可以解决制品的后期龟裂，延长制品的使用寿命，制品的合格率也大大提高。如广东某建筑陶瓷企业自从实现一次烧成后，烧成的综合燃耗和电耗都下降30%以上，鹰牌陶瓷把二次烧成的微晶玻璃复合板改为一次烧成，节能率达43%，大大节约了设备和其它设施的投资，也提高了产品的质量。 　　2.3.3采用洁净液体和气体燃料 　　采用洁净的液体、气体燃料，不仅是裸装明焰快速烧成的保证，而且可以提高陶瓷的烧成质量，大大节约能源，更重要的是可以减少对环境的污染。采用洁净气体作为燃料，节能降耗明显。 　　2.2.4采用可替代的低价燃料 　　近几年发展迅速的二甲醚（DME）是以煤为原料生产的一种新型洁净能源，特点主要体现在燃烧性能好、热效率高；燃烧过程中无残液、无黑烟；成本低、节能显著等优势，以及具备比液化石油气（LPG）更多的优点，取代液化石油气作为民用及工业用燃料已成可能。我们在日用陶瓷烧成中进行实验，结果可以节能12%左右。 　　2.3.5微波辅助气体烧成技术 　　微波辅助气体烧成技术（MAGF）是一种较实用、合理的烧成方法。微波被用来加热制品，使制品从内到外快速升温，燃气产生辐射热源，使坯体表面升温，防止表面热损失而使温度偏低，减少制品中不均匀性温度分布的产生。采用微波辅助气体烧成技术，制品的热应力和非均质性比普通工艺要低得多，温度分布均匀，而且由于坯体内外温差小，可快速烧成，故能耗低。据资料报道，采用MAGF技术烧成可增产4倍，节能70%以上，能源成本下降40%，有害物质的挥发量大大减少，而且由于烧成中的热应力小，产品的机械性能亦有所改善。 　　2.4 选用高效的保温材料和涂层技术 　　窑体热损失主要分为蓄热损失与散热损失。对于间歇式窑炉来说两者均存在，但连续式窑炉仅存在散热损失。减少热损失的主要措施是加强窑