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一种简单可靠的数控加工工装夹具设计 　　摘 要：工装夹具在实际生产中至关重要，它不仅影响加工的质量和精度，同样影响着加工的效率。在实际工作中，结合生产需求，设计一款结构简单可靠、稳定的工装夹具，合理的利用加工中心工作台面，达到降低工装装夹时间、定位精度、提高生产效率、减少对加工中心机床台面的摩擦为目的，并在实际生产中批量推广使用，获得的积极的反响。 　　关键词：数控加工 工艺优化 工装夹具 　　中图分类号：TG751.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）06（a）-0219-01 　　1 前言与背景 　　为了提高机床导轨的利用空间、工装安装稳定可靠、加工效率等，特设计一款适合自己公司现状的一款多功能工装。本文将言简意的将自己设计并已推广使用获得好评的一款工装夹具做下介绍，希望对同行业者有所帮助和在之后的工装设计中有所启发。 　　2 现场加工中心机床实际加工，现状调查 　　所工作的车间，批量加工某工件时一直存在着精度控制不稳定，打表找正定位难和生产效率低等问题。 　　精度方面：（由于普通平口钳的精度差，高精度的价格太高约8000～10000元左右，所以工装采用一般平口钳装夹，）夹紧后面垂直在0.05～0.08 mm之间，平面度在0.04～0.06 mm之间精度相对差一些。 　　装夹方面：装夹工装底面只有10 mm左右，装夹不牢固、工装与钳口接触面较小刚性差、不稳定易变形，工装重复定位必须重新找正，装夹定位时间较长，一般在15～20 min之间。（有时必须垫纸辅助才能找正，非常不方便） 　　空间利用方面：虎钳装夹占用空间大，工作台面一般最多可以装夹两个工装，只能同时加工两款产品。 　　重量方面：一般虎钳重量在30 kg左右，比较重，拆装不方便。 　　对机床工作台磨损方面：虎钳重复装夹频率多，会将工作台面划伤碰伤，导致工作台面精度受到影响。 　　综上所述，总结归纳了其原因和影响因素，一般虎钳精度差，工装装夹后找正比较困难，工装与钳口侧面及底面接触只有10 mm左右，接触面比较小，在装夹工装材料加工的时候装夹不牢固，易变形，从而加工出的工装面与侧面不垂直（不能达到0.03 mm以内），导致真正加工产品时候工装找正困难，加工产品质量不稳定，不能达到理想的产品合格率。 　　3 方案设计 　　根据实际情况，现状调查及影响因素等几方面分析，设计合理装夹方式，改善工装重复定位精度、机床空间利用、装夹牢固、加工稳定为基础出发，特设计出一种适合现状的工装座来代替虎钳。 　　设计工装座全称： 　　工装座外观、性能、精度等简要说明如下： 　　外观特征：材料规格尺寸390 mm×390 mm×33 mm（只适合运用于本公司产品产品）材料重量：22 kg。材质经过真空炉高温热处理，目的：表面硬度较高，不易损伤及磨损，为防止材料变形还做了消磁处理；（17-4pH材质）。设有四个圆弧槽，主要目的：铁屑、切削油、顺利排出和减重、美观等作用。中间加工通槽，目的：槽尺寸与机床工作台槽相同，定位时用定位快将工装座与工作台相连接，从而达到工装座不用打表找正，节省装夹时间。周边圆弧倒角，目的：防止周边棱角损伤卷起毛刺、美观、搬运安全不易划手等作用；工装座反面设有纵横各三道通槽，目的：减少接触面积，从而形成16个小平面定位，防止过定位，减重等作用。 　　性能方面：工装座设有4个M16内六方固定装置，装夹非常牢固，产品工装预设M12X1.75/132个螺纹孔，可满足不同种类的工装固定，非常牢固和方便。 　　精度方面：装入机床台面，精度达到0.003～0.008 mm之间，非常精密，可满足加工精度比较高的产品。 　　4 生产加工工艺流程 　　10：备料：400×400×35（mm）板料。 　　20：平面磨：（粗磨）两面必须磨平见光，板厚不小于34 mm，两大面平面度0.04 mm以内。 　　30：线切割：割多余的材料及四周螺固定槽，割外形至尺寸390×351。 　　40：加工中心：正面，平大面0.2 mm，钻铣螺纹孔、减重槽、螺钉固定槽、倒角，底面垫铁厚度公差必须在0.05 mm之内。 　　50：加工中心：反面，已工作台为基准装夹，平大面0.2 mm，铣减重槽，倒角。 　　60：热处理：提高材料硬度及耐磨。 　　70：电解：去除表面氧化皮及耐腐蚀作用。 　　80：平面磨：（精磨）磨两平面不小于33 mm，两大面平面度0.002～0.005 mm之间。 　　90：消磁：使用17-4pH不锈钢专用消磁仪器进行全方位消磁。 　　100：刻字：以机床编号为准编号，配置到机，使用、保护、保养、责任到人。 　　5 工装座使用说明 　　装夹方法： 　　（1）将机床工作台表面、工装座底面清理干净