一、工程训练简介课件.ppt

我校工程训练的历史沿革 1909年建校之初，学校就非常重视实践教学工作。 1931年，在“使学理与应用互相证明”的办学思想指导下，学校自建了动力厂、试金室作为学生的实习基地。 1937年，学校利用“中英庚款董事会”补助学校的13000元专款，正式成立了私立焦作工学院实习工厂。 1953年，整合了学校机械制造厂和煤矿学校实习工厂的资源，实习工厂得到进一步发展。 1988年实习工厂占地23亩，建筑面积7400平方米，实习设备120多台套。。 1989年，学校征地42亩扩建实习工厂，新建实习用房建筑面积10200平方米，主要实习设备180多台套。金工实习内容包括制造业最基本的铸、锻、焊、车、钳、铣、刨、磨、钳等机械加工实习。 2001年，学校在扩大办学规模、全面进行新校区建设时，为满足“厚基础、宽口径、创新性、复合型”高素质人才培养的需要，以实习工厂为依托，整合了机械、材料、电气等相关实验教学资源，在新校区规划建设了工程训练中心。 纵观历史, 我校工程训练中心的前身是实习工厂, 其教学内容是以传统的金工实习为主, 其性质是培养学生的实际动手能力, 其教育方式是传统的接受式教育, 知识的传递过程单一, 教师演示, 学生模仿。虽然传统的金工实习，曾为我国各类工程技术人才的培养起了重要作用，但是无论是从培养目标上, 还是从教学内容和教学手段上, 都已不能满足培养具有综合素质和创新能力的现代化高级人才的需要。而工程训练中心的建立, 就是在为满足这种需要的前提下成立起来的。 设计环节 如何实现功能并将构思得以准确表达？——机械设计环节 设计的内容：功能设计、结构设计、尺寸设计、技术要求设计 设计的结果：形成机械图纸，供加工制造 训练要求：正确识图和用图纸表达自己的设计思想。 加工成形环节 如何获得光滑表面与准确的结构和尺寸？——加工成形环节 金属去除加工工艺方法：车、铣、刨、磨、钻、插。 不同金属材料的切削加工工艺性：铸铁、碳钢、铝合金 切削加工设备、工具、量具和卡具的正确使用 加工质量控制与检验：粗糙度、公差 训练案例：拉伸试样、齿轮等 零件钳工装配环节 如何将大量零件组装成机器？——零件钳工装配环节 钳工基本操作技能：划线、锯、锉、刮研、抛光、钻孔、攻丝、钣金 装配基本操作技能：组装、调整等 训练考试件：艺术小锤制作 2.各训练项目目的、要求及内容 （一）普通车削 1、目的和要求： （1）了解车削加工的工艺特点及加工范围。 （2）了解零件加工精度，切削用量与加工经济性的相互关系。 （3）熟悉卧式车床的名称，主要组成部分及其作用，并能正确操作。 （4）熟悉常用车刀的组成和结构、车刀的主要角度及其作用。了解对刀具材料性能的要求和常用刀具材料。 （5）掌握常用量具的正确使用方法。 （6）掌握车削加工的基本方法和操作技能，能够独立完成常见形面的加工，熟悉其基本工艺过程；并能按实习件图纸的技术要求正确、合理地选择工、夹、量具及制订简单的加工工艺。 （7）熟悉并严格遵守安全操作规程。 2.实习操作内容： ： （1）按讲解顺序分别进行车床操作、刀具安装、车刀刃磨、工件安装、车外圆、车端面、车槽、车圆锥、车回转成形面及车螺纹等分项练习。 （2）综合练习：加工一个具有外圆、端面、凹槽、锥面和外螺纹等特征的零件。 （3）创新设计与制作：根据车削特点及加工范围学生独立设计加工，教师辅助指导 （二）钳工 1、目的和要求： （1）了解钳工工作在零件加工、机械装配、维修中的作用、特点及应用。 （2）熟悉并能独立地选用划线、锯割、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、刮削、研磨、装配与拆卸等加工的工具、量具、夹具和其它附件。 （3）了解钳工的各项基本操作（划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、刮削、装配与拆卸）；能够根据图纸要求，合理地选择钳工工艺和工卡量具，独立地完成较简单零件的加工制作。 （4）了解装配的概念及简单部件的装拆方法。 （5）初步建立机器生产工艺过程的概念，从读图、零件制造至机器装配、调试，有一较完整的认识。 （6）了解钳工的新工艺、新技术的应用。 （7）熟悉并严格遵守安全操作规程。 2、实习操作内容： ： （1）制作手锤 （2）学生独立构思设计与制作任意件，教师实时指导 （三）铣削 1、目的和要求： （1）熟悉铣削加工的基本知识；铣削加工的基本工艺特点及应用；各种铣削方式的特点。 （2）熟悉卧式万能铣床型号、主要组成部分名称、运动及其作用。 （3）熟悉铣刀的种类及其安装方法。 （4）了解铣削设备、附件、工具的性能、功用和使用方法。 （5）了解其它铣床类机床的工作特点及适用场合。 （6）了解铣削的切削用量及其选择和计算方法；铣键槽、铣多边形零件的操作方法；游标卡尺的使用方法及基本构成。 （7）掌握铣床的操作技能及简单零件表面的铣削方法。