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流程优化的好处.提高工作效率、提高产品质量、降低劳动强度、降低成本、节约能耗、保护环境、保证安全生产等。 装配线优化设计思路及解决方案 对于以装配者手工作业为主的汽车生产线来说，其效率的提升不仅取决于装配者，还取决于工位设计是否有利于减少装配者的无增值性作业时间，诸如不必要的走动、处理零件、取工具等无增值性行为所消耗的时间以及物流配送形式是否有利于配合生产线等特点，以实现生产线的高效运转。 影响生产线效率的因素 通常来讲，制约制造企业生产线效率的因素主要由“七大浪费”构成，即等待时间的浪费、无效运输的浪费、低效工序的浪费、错误动作的浪费、产品缺陷的浪费、制造过程的浪费以及过量库存的浪费，在这七大浪费的定义中，包括了人、机、料、法和环五方面因素。 由此可见，生产线的运行效率不仅取决于工艺过程编制的合理性因素和装配者的人员因素，还取决于工位设计的合理性因素、现场物料配送形式以及设备综合效率OEE(OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率)等多方面的因素。 所谓工艺过程编制的合理性要求，一是要避免装配过程中出现工序间的干涉现象，即避免出现由于工艺设计不当所引发的不必要的动作浪费以及等待时间浪费，以此保证各个装配环节的顺畅衔接；二是要满足生产线的均衡化设计要求，避免出现人为设计出的低工序工位制约整条生产线效率的现象发生。 对于装配者的人员因素主要从两方面衡量：一为装配者的增值性动作，二为其非增值性动作。对于生产线的运行效率要求来讲，增值性动作定义为：对产品有实质效益的动作，即当零件及工具与车身发生直接装配关系后所消耗的时间，此期间装配者所做功为有用功；而此过程外的所有附加动作如取零件、处理零件、取工具及走动等行为均视为无增值性动作，其做功属无用功。 基于以上定义，即可为提高生产线的运行线效率指明改进方向。在生产线优化设计中所进行的工位优化设计以及物流配送方式改进等工作的目的，就在于减少或消除装配者在装配过程中产生的非增值性动作，以此降低装配者所消耗的非增值性时间，减少无用功所占比例。在实现前者后，可以加入其他增值性动作，以提高其增值性作业的时间。由此，可实现工作效率（效率=实际工作时间/生产节拍）及工时利用率（利用率=增值性动作时间/实际工作时间）双双提高的目标。 工位优化设计思路及方案 工位优化主要取决于两方面工作：一是在工位设计前期，能否依据有效的数据输入，如零件信息、工位器具信息、工具信息及工艺信息等，输出合理的工艺设计方案；二是在后期生产中能否进行持续改进。 通常，SAP系统中包含的零件信息、零件对应的箱型及高、低储信息；制造系统中的工具信息；工艺系统中的工艺卡明细、工艺过程明细；物流系统中的料架规格尺寸、特殊料架尺寸等信息都汇总至工位模拟设计系统，再由此形成工位布局优化方案。 发表于 2008-12-18 16:03 | 只看该作者 三种规格的线棒均采用“二进一出”的结构设计及相同的高度设计（见图1），其设计思想就是依据人机工程学理论，以生产线上平均身高170CM的群体为设计对象，保证料箱码放到线棒第一层及第二层后，装配者取零件时的胳膊伸展高度范围适当，以减轻其疲劳度，实现动作经济性原则。 接收到这些信息后，工艺人员需要综合考虑有效工作面积、工具占用空间等方面的因素，选择一套优化的线棒、料架组合方案；之后，便可以依据装配过程信息来确定装配者选择零件的先后次序，以便将装配所需的零件按顺序逐一码放到线棒的对应位置上。需要注意的是，在确定线棒、特殊料架以及其他工位器具位置时，要遵循动作经济的原则，具体设计要求包括：尽可能用小动作去完成、合理的配置及物料码放、对称动作、作业点高度适当以减轻疲劳度、基本作业要素项目愈少愈好及减少装配者基础工作量等。 建模后的工位布局效果草图见图3。 最后，在完成工位3D建模后，即可借助MODAPTS方法——基于人机工程学理论，以运动代码及分配给代码相应模数为法则，建立模拟装配的代码与模数有机组合的数学模型；最后通过模数累加来推算实际加工时间的方法——推算出该工位所消耗的实际装配时间（MODAPTS建模及推算过程见图4）。 图4 MODAPTS建模及工时推算 经过数据输入、3D建模、MODAPTS建模及选定优化方案以上4步，便可完成工位设计的前期工作。所模拟的设计方案合理性还需要进行实际生产过程中的验证。图5所示为后期实际生产中对该工位进行持续改进的效果对比。造成图5左侧图示现场混乱场面的原因有两点：一为后期生产中新车型的上线；二为生产线速度的调整所牵连的工位调整。为解决新车型的零件加入及工位优化合并后所增加的零件问题，在工位优化设计中采用了增加线棒数量，并将300C及J1车型都需要的B柱内饰板以排序方式送至工位，即COSCO依照BBDC的生产计划，提前一定时间，将不同车型所对应的B柱内饰板信息匹配到