数控加工工艺课程设计【参考】.docxVIP

绪言2一零件工艺性分析41.结构分析42.尺寸分析43.表面粗糙度分析4二制定机械加工工艺方案51.确定生产类型52.拟定工艺路线53.设计数控铣加工工序5三编制数控技术文档61.编制机械加工工艺过程卡62.编制机械加工工序卡73.编制刀具卡8四主要程序9加工上表面9铣底面（二次装夹）11总结14参考文献15绪言20世纪40年代以来，由于航空航天技术迅猛发展，对各种飞行器的加工提出了更高的要求。这些用于飞行器的零件大多形状非常复杂，材料多为难加工的合金，用传统的机床和工艺方法进行加工，不能保证精度，也很难提高生产效率。为了解决复杂形状表面的加工问题，1952年，美国帕森斯公司和麻省理工大学研制成功了世界上第一台数控机床。半个世纪以来，数控技术得到了迅猛发展，加工精度和生产效率不断提高。数控机床的发展趋势。高精度和高速度：速度和精度是数控机床的两个重要技术指标，它关系到生产效率和产品质量。当前，数控机床的主轴转速最高可达4000r/min,最大进给速度达120m/min，定位精度正向亚微米进军，纳米级5轴联动加工中心已经商品化。多功能化：数控机床正向一机多能方向发展，这样可以最大限度地提高设备利用率。智能化：数控机床应用高技术的重要目标是智能化，主要体现在以下几个方面：引进自适应控制技术，附加人机会话自动编程功能，具有设备故障自诊断功能。小型化：蓬勃发展的机电一体化设备，对数控系统提出了小型化的要求，体积小型化便于将机，电装置揉合为一体。高可靠性：数控系统比较贵重，用户期望发挥投资效益，因此要求设备具有高可靠性。数控机床加工工件的过程。根据零件加工图进行工艺分析，确定加工方案，工艺参数和位移数据。用规定的程序代码和格式编写数控加工程序单，或用自动编程软件直接生成数控加工程序文件。程序的输入或传输。由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序，由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传送到数控机床的数控单元（MCU）。将输入或传输到数控单元的加工程序进行刀具路径模拟，试运行等。通过对机床的正确操作，运行程序，完成工件的加工。数控编程的步骤。 （1）确定工艺过程。根据零件图，可以对零件的形状，尺寸，精度，表面粗糙度，材料，毛坯种类，热处理情况等进行分析，从而选择机床，刀具，确定夹紧装置，加工方法，加工顺序及切削用量的大小。（2）计算刀具轨迹的坐标值。根据零件的形状，尺寸，走刀路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的起点，终点，圆弧的圆心坐标。（3）编写加工程序，根据工艺过程的先后顺序，按照指定数控系统的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。（4）将程序输入数控机床。目前常用的方法是通过键盘直接将程序输入数控机床。（5）程序检验。对有图形模拟功能的数控机床，可进行图形模拟加工，检查刀具轨迹是否正确，对无此功能的数控机床可进行空运转检验。以上工作由于只能检查出刀具轨迹的正确性，验不出对刀误差和因某些计算误差引起的加工误差及加工精度，所以还要进行首件试切，试切后若发现工件不符合要求，可修改程序或进行刀具尺寸补偿。一零件工艺性分析1.结构分析如图所示，该零件的加工内容包括平面，圆弧，5个孔。且孔径不一样，需换刀具，而且具有曲面，故考虑使用加工中心加工。 2.尺寸分析该零件图尺寸完整，主要尺寸分析如下：70+0.03经查表，加工精度等级为IT8，其他为IT13.3.表面粗糙度分析圆孔表面粗糙度为1.6，其它表面的粗糙度为3.2。根据分析，基座的所有表面都可以加工出来，经济性能良好。二制定机械加工工艺方案1.确定生产类型零件数量为50件，属于单件小批量生产。2.拟定工艺路线（1）确定工位的定位基准。以工件上表面为定位基准。（2）选择加工方法。加工平面和圆弧选用铣削。孔的精度为IT8 。表面粗糙度为1.6。采用钻削。（3）拟定工艺路线。①按95×95×10下料。②在普通铣床上铣六个面，保证90×90×10。毛坯外形粗铣左端面→粗铣右端面→精铣左端面→粗铣前端面→粗铣后端面→精铣前端面→粗铣上端面→粗铣下端面→精铣上端面③去毛刺。④在加工中心上铣平面，圆弧和钻孔。⑤去毛刺。⑥检验。3.设计数控铣加工工序（1）选择加工设备。选择北京第一机床厂生产的FANUC型加工中心，系统为FANUC 0I。（2）选择工艺装备。①该零件用平口钳定位夹紧。②刀具选择如下。高速钢立铣刀：粗铣表面和圆弧。高速钢立铣刀：精铣表面和圆弧高速钢钻头：钻中心孔和周围四个孔。③量具选择如下。量程为150mm，分度值为0.02的游标卡尺。（3）确定工步和走刀路线。确定工步如下：粗铣→精铣圆弧→钻孔。（4）确定切削用量 三编制数控技术文档1.编制机械加工工艺过程卡编制机械加工工艺过程卡，见表1-1表1-1：机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零件图号