注塑产品缺陷分析及改善方案.doc

目录 注塑常见缺胶原因分析及改善方法 2 一、走胶不齐（缺胶） 2 二、缩水（缩痕） 3 三、银纹（料花、水花） 4 四、披锋（飞边） 5 五、烧焦（困气） 6 六、缩孔（真空泡） 6 七、水波纹（虎皮纹） 7 八、喷射纹（蛇纹） 7 九、流纹（流痕） 8 十、夹水纹（熔接线） 8 十一、裂纹（龟裂） 9 十二、顶白或顶瀑 9 十三、成品表面无光泽 10 十四、胶件翘曲变形 10 十五、黑条（黑纹） 11 十六、混色 12 十七、拖花（拉伤） 12 十八、透明度不足 13 十九、尺寸偏差 13 二十、剥离（起皮） 14 二十一、冷料斑 14 二十二、黑点 14 二十三、气纹（阴影） 15 二十四、色差 15 二十五、强度不足 16 二十六、气泡 16 二十七、金属嵌件不良 17 二十八、盲孔 18 二十九、内应力 18 三十、表面浮纤 19 三十一、白点 19 B、注塑生产中特有的异常现象 19 一、喷嘴流涎（流涕） 20 二、漏胶 20 三、胶件的粘前模 20 四、水口（流道）粘模 21 五、螺杆打滑 21 六、压模 21 七、塑化噪音 22 八、下料不良 22 九、水口拉丝 23 十、开模困难 23 十一、堵嘴 23 十二、其它注塑异常现象 24 注塑缺陷原因分析的概述 注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。 注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑： A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件 注塑常见缺胶原因分析及改善方法 一、走胶不齐（缺胶） 充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。 充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。 缺胶产生的原因分析及改善方法： 原因分析： 改善方法： 熔料温度太低 1、提高料筒温度 注射压力太低 2、提高注射压力 熔胶量不够（注射量不足） 3、增加计量行程 注射时间太短 4、境注射时间 注射速度太慢 5、加快注射速度 模具温度不均 6、重模具运水道 模具温度偏低 7、提高模具温度 模具排气不良（困气） 8、恰当位置加适度之排气槽 射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏） 9、拆除/清理射嘴或重新对嘴 进浇口不平均 10、重新布置进浇口 流首/浇口太小或流道太长 11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道 原料内润滑剂不够 12、酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损 13、拆下止逆环并检修或更换 量不够或料斗内的树脂不下料 14、大的机器或检查/改善下料情况 成品胶厚不合理或太薄 15、改善成品的胶厚或加厚薄位 熔料流动性太差 16、改用流动性较好 二、缩水（缩痕） 注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。 塑胶材料方面 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。 注塑工艺技术方面 在