钢轨焊补作业第46项.doc

钢轨焊补作业 本标准适用于容许速度＜140km/h线路钢轨磨耗、低塌、擦伤、掉块等伤损的线上或线下焊补修理作业。 1． 基本要求 1.1 钢轨焊补应执行预防为主，防治结合，焊早、焊小的原则，对小掉块、小擦伤及时焊补，对轨端肥边及时打磨消除，以防伤损缺陷扩大。经探伤发现钢轨有内部伤损，曲线上股钢轨发生的鱼鳞伤损，以及螺孔裂纹，不得进行焊补。 1.2 对确定焊补伤损处所，必须在施焊前进行探伤，确认焊补范围无微细裂纹源，无核伤，无螺栓孔裂纹，方可焊补。探伤方法，可用超声波、磁粉、着色渗透剂等。 1.3 钢轨在焊补前必须预热至 250-300℃，在全部施焊过程中，施焊部位温度不得低于 300℃，以确保焊补层及热影响区不产生马氏体组织。 1.4 钢轨焊补应遵循分段施焊和跳位焊的原则，如损伤长度100mm,可分两段、三段打磨、施焊，在每段喷熔结束后，不得在同一根钢轨上的另一处所连续作业（尤其相距1m 处所），应采取跳位焊，向较远的或另一钢轨焊补点施焊，当此段钢轨喷熔后温度降到 300℃时方可再次进行下段喷焊作业。 2．材料与机具 2.1钢轨（含钢轨组合的辙叉）伤损焊补采用铁基自溶性粉末（以下简称铁基粉）喷焊。 2.2 打磨，为防止打磨层发蓝，可采用碳化硅、中软、粒度 36～46 目，厚 25mm 砂轮。2.3 烘干箱烘温应达到 400℃，一次烘干焊条或铁基粉不少于 10 kg。 2.4 测温仪采用非接触式的远红外线数显测温仪，测温范围为 0-500℃ 2.5 焊补探伤，可备钢轨焊补探伤仪（测厚仪）和着色渗透剂。 2.6 喷焊机具：喷焊枪、乙炔气瓶、氧气瓶等。 3. 钢轨喷焊（熔）作业程序 3.1 打磨。焊前应彻底清除裂纹和待焊部位钢轨硬化层、油污与锈蚀；打磨应沿钢轨纵向进行，并外扩 10～20mm，达到待焊补范围表面光洁，顺坡平缓，圆弧过渡，无造成发蓝和应力集中的台阶或直角、尖角等；若伤损严重，打磨宽度接近整个轨顶面宽度时，应分两次打磨，先打磨掉轨顶面宽度的三分之二，待焊补达到一半轨顶面宽度后，再打磨掉其余部分进行焊补。利用“天窗”作业，时间充余，可不受此限。 3.2 探伤。打磨后用着色渗透剂或磁粉探伤，不得留有细微裂纹，最后清除染色膜或探伤磁粉。 3.3 预热 3.3.1．预热前，必须用钢丝刷对打磨区进行清理以剔除嵌砂，清除夹杂物。 3.3.2．喷焊枪与基材夹角呈 90°，预热开始时应使焰芯距离待焊区高度保持在 80～100mm,使火焰笼罩在待焊区上，以使其同步均匀升温，有风时，可适当降低高度，减少热量散失。 3.3.3．基材色泽普遍出现亮黄色时，可缓慢降低喷咀高度作规则移动，以加快均匀温升，但焰芯与基材高度应40mm。 3.3.4．预热温度：钢轨预热温度与一般碳钢相同为 250～300℃。采用非接触式的远红外线数显测温仪测量钢轨预热温度。 3.4 喷敷保护层喷敷保护层是为了防止喷熔前基体被氧化。当边喷边熔时，起到与基体互相原子扩散的“湿润”作用。因此，喷敷厚度一般以 0.2mm 为宜，送粉阀开启至中位，往复三遍即可达到。如过厚使喷熔前的升温时间延长，过薄又易造成“提温”时出现露底。 3.5 喷熔 3.5.1．提温前应用钢丝刷对以喷敷保护层进行清理，除去游离碳及浮尘，此点务必坚持，因为，层间夹杂物往往恶化工艺。 3.5.2．提温：应在距起点 20～25mm 处开始向起点提温，其目的是为了使母材的膨胀系数与合金粉末膨胀系数接近，并尽快使保护层出现“湿润”（当火焰提温到起点，很快会出现保护层上的糊状浮动，粉末呈膨胀状，发出殷红色，这就是所谓的“湿润”状态），因此，要充分利用热能对母材的影响，为下步边喷边熔创造条件。 3.6 边喷边熔： 3.6.1．“湿润”状态出现时，温度并未达到最佳，此时不应操之过急，应采用间歇、周期、少量送粉的方法进行，局部的“镜面反光”出现后再前进。 3.6.2．喷咀与工件的夹角开始取 80°～90°，最后取 70°～75°。 3.6.3．开始时焰芯与工件高度为 10～20mm，最后为 20～30mm。 3.6.4．当向右前进时，“镜面反光”十分明显。此时，可加大送粉量，并可逐渐改用连续不断送粉。 3.6.5．火焰行进到此段终点时，不可采用突然关闭送粉阀的方法，应一面向上抬高火焰，一方面向左前方作弧形移动，逐渐关闭送粉阀。 3.6.6．送粉阀关闭后可将火焰沿喷焊层边缘走熨一周，目的是将边缘与母材结合部呈顺破。 3.6.7．在修复钢轨圆形坑疤时，提温应从边缘开始，作环形移动，渐向中心，喷熔开始一定要将温度调够“镜面反光”充分，否则喷熔过程将十分困难。 3.6.8．喷涂厚度：每层一般控制在 3～5mm，如需喷焊较深的损伤处所，可分层施焊，分层施焊应特别注意：一是一定要进行层间清理，二是一定要进行层间同步升温。 3.7