(旋挖灌注桩(钻孔灌注桩)技术交底记录.docVIP

灌注桩技术交底记录 施工单位： 编号：001 工程名称 交底地点 交底时间 交 底 人 交底内容： 1 编制依据 （1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） （2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008） （3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002） （4）《电力工程地基处理技术规程》（DL/T5024-2005） （5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002） （6）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003） 2 施工程序 ①成孔前约半小时技术员以通知单形式告知钢筋笼运输队所需钢筋笼规格，钢筋笼运输人员凭通知单到钢筋场领取钢筋笼。 ②成孔后由现场技术质检人员报监理验收。 ③钢筋笼孔口连接好后，报监理验收。 ④钢筋笼最后固定至设计位置后，灌注班长报技术质检人员进行验收，不符合设计和施工要求的立即无条件进行整改。 ⑤下设完导管后灌注班测量孔底沉渣并报技术质检人员验收，然后清孔。 ⑥清孔完成，由质检员或技术员报监理验收，验收合格后，现场施工调度通知搅拌站发混凝土，开始灌注。 3 混凝土供应 本工程的混凝土采用自行搅拌的混凝土。 对混凝土的要求： ①桩基混凝土强度为C35。 ②骨料最大粒径为31.5mm。 ③混凝土坍落度要求在180～220mm之间，温度不大于30℃，具有良好的和易性。 ④混凝土运至灌注地点后应检查其坍落度与和易性，如发生坍落度不符合要求，混凝土离析、严重泌水等时，应立即退回搅拌站进行二次搅拌。 4 钢筋笼制作与安装 4.1 钢筋笼制作 ①本工程灌注桩深度较大，钢筋笼采用分节制作，孔口单面搭接焊接连接。 ②制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。 ③钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。 ④钢筋笼制作应满足下表要求： 钢筋笼制作允许偏差表 项 次 项 目 允许偏差(mm) 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距 ±20 3 钢筋笼直径 ±10 4 钢筋笼长度 +50 ⑤钢筋原材及成品保护 钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，堆放到预先准备好的钢筋堆放场地。钢材堆放场地经过预先平整，并使用豆石平铺。原材下使用方木垫起30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。 4.2 钢筋笼运输 已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。 4.3 钢筋笼吊放安装 ①下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，起吊过程中可采用3点起吊，必要时可在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开。 ②钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块或加焊定位筋以确保灌注桩混凝土保护层厚度。 ③钢筋笼吊放用16~25T汽车吊车。 5 下导管 ①使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，导管最大外径采用250mm；接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故。 ②导管在使用前应试拼装，做压力充水试验，试验压力为0.6～1MPa。 ③根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离300～500mm范围控制；实际中一般按0.3m，0.5m，1.0m，2.0m，4.0m，6.0m几种长度配备。 ④混凝土灌注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞（一般采用球胆或混凝土塞加油毡），使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进行混凝土的浇注工作。 ⑤起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故。 ⑥根据混凝土面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测混凝土面深度，确保导管埋入混凝土面2～6m，严禁将导管提出混凝土面，应指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。 6 二次清孔 导管下设完毕后测量沉渣厚度，不论沉渣厚度是否超过规范要求，均需进行二次清孔，循环泥浆。但不能因为每个孔都需要冲孔而不测沉渣厚度。 二次清孔采用气举反循环方式，清孔后各项指标应符合下表要求： 试验项目 孔底沉渣 粘度 比重 含砂率 指标 ≤50mm ≤28s ＜1.20 ≤8% 7 水下混凝土灌注 ①初灌量是水下混凝土灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应小于0.8m，按照导管底口距孔底0.3～0.5m、充盈系数1.1考虑，根据施工经验，初灌量按下式确定：