典型零件的数控加工工艺编制教学课件作者第二版蒋兆宏电子教案学习情境六泵盖的加工工艺课件.ppt

* 6.4 任务实施 从零件的尺寸精度看，该零件仅孔有尺寸精度要求，并且孔尺寸不大，尺寸公差为IT7～8，具备较好的加工工艺性。 从材料的加工工艺上看该零件材料为铸铁HT200，切削加工性能较好。 综上所述，该泵盖具备较好的加工工艺性。 * 6.4 任务实施 二、泵盖的加工工艺设计 1、毛坯设计 该泵盖为铸铁HT200，有一定生产批量，且为小型铸件，选择金属模机器造型的砂型铸造。 此泵盖零件结构不是很复杂，图中孔直径也不大，因此在毛坯设计时零件图中孔铸造时都忽略。此外零件各个面都需留加工余量。经查手册，需留加工余量3mm。 * 6.4 任务实施 2、加工工艺设计 按照基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工顺序安排原则制定加工工艺路线。 ⑴该泵盖平面上下面平行度要求为0.02，表面粗糙度Ra3.2μm，设计图中可以看出A面为设计基准，因此数控加工应选用粗铣、精铣的加工方式先铣削加工A面。 * 6.4 任务实施 ⑵A面加工完成后以此面为基准加工其余轮廓。按照先面后孔、先粗后精、先主后次的加工顺序在安排数控加工工艺时先加工上平面，并在一次装夹中同时完成台阶面及其轮廓和各孔的粗、精加工，保证轮廓、孔和上平面的位置要求。 * 6.4 任务实施 ⑶因周边外轮廓无法在上一次安装中加工，因此需二次安装。以A面和孔为基准加工周边外轮廓。 ⑷孔 φ32H7表面粗糙度为Ra1.6μm选择“点孔—钻孔—粗铣（镗）—精铣（镗）”方案 孔φ12H7表面粗糙度为Ra0.8μm选择“点孔—钻孔—粗铰—精铰”方案。 * 6.4 任务实施 孔6×φ7表面粗糙度为Ra3.2μm，无尺寸公差要求，选择“点孔—钻孔—铰” 方案。 孔2×φ6H8表面粗糙度为Ra1.6μm选择“点孔—钻孔—铰”方案。 孔φ18和6×φ10表面粗糙度为Ra12.5μm，无尺寸公差要求选择“点孔—钻孔—扩孔”方案。 螺纹孔2×M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法 * 6.4 任务实施 三、泵盖的数控加工工艺设计 1、工步顺序设计: 先粗精加工上平面，再粗精加工上平面处台阶轮廓，最后加工各孔。 由于外轮廓在上一次安装中无法加工，因此需重新安装后加工。 * 6.4 任务实施 2、刀具选择 所需刀具有面铣刀、立铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。表6—5 。 3、工件装夹 平口钳装夹：铣A面、台阶面及其轮廓、孔； “一面两孔” 夹具：铣轮廓 * 6.4 任务实施 四、切削用量的设计 切削用量的选择原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度，充分发挥机床的性能，最大限度提高生产效率，降低成本。 切削用量的选择可通过查阅相应的工艺手册通过计算或者根据经验预定，然后通过实际切削加以调整。最后形成技术文件中的有关参数。 * 6.4 任务实施 五、填写数控加工技术文件 根据以上各项分析及有关数据计算，将该零件的加工顺序、所用刀具、切削用量等参数编入表6—6所示的泵盖数控加工工序卡中。 六、编制数控加工程序 * 6.5 任务拓展与课后练习 在加工盘盖类零件时，如何选择加工机床和确定加工步骤？ 制定盘盖类零件加工工艺时，基准的选择原则是什么？ 盘盖类零件加工中，切削用量是如何确定的？其中切削速度与主轴转速的关系是如何处理的？ 何谓加工精度？和加工误差的关系？ 简述影响加工精度的影响因素。 * 6.3 相关知识 3. 铣削内槽的进给路线 行切法的进给路线比环切法短 用环切法获得的表面粗糙度要好于行切法 综合行、环切法的优点 先用行切法去中间部分余量，最后用环切法切一刀 * 6.3 相关知识 4. 曲面铣削的进给路线 边界敞开的曲面加工 a所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序短 b所示的加工方案时，便于加工后检验，叶片曲面的准确度高，但程序较长 * 6.3 相关知识 5. 铣削加工Z轴方向的进给路线 （a）铣削开口不通槽的； （b）铣削封闭槽的 ； （c）铣削轮廓及Z向通槽 * 6.3 相关知识 七、工装夹具的应用 1、数控铣床、加工中心加工定位基准的选择 1） 所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。 2） 所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。 3） 满足数控加工工序集中的特点 定位基准最好选择在零件上已有的面和孔，也可以专门设置工艺孔