典型零件的数控加工工艺编制教学课件作者第二版蒋兆宏电子教案学习情境三支架套的加工工艺课件.ppt

* 3.3 相关知识 精细镗孔中尺寸精度能达到IT5级， 表面粗糙度Ra达0.4～0.2μm， 孔的几何形状误差小于3～5μm。 镗削精密孔时， 为方便于调刀， 可采用微调镗刀头，以节省对刀时间， 保证孔径尺寸。 微调镗刀 1-刀体 2-刀片 3-调整螺母 4-刀杆 5-导向键 6-拉紧螺钉 7- 螺母 * 3.3 相关知识 2.研磨 研磨孔的原理与研磨外圆相同。研具通常是采用铸铁制的心棒， 表面开槽以存研磨剂。图3-6为研孔用的研具， 图3-6a为铸铁粗研具， 棒的直径可用螺钉调节；图3-6b为精研用的研具，用低碳钢制成。 图3-6 * 3.3 相关知识 3.珩磨 珩磨是用4～6根砂条组成的珩磨头(图3-7)对内孔进行光整加工。珩磨不但生产率高， 并且加工精度也很高， 一般尺寸精度可达IT5～IT6 级， 表面粗糙度Ra可达0.8～0.1μm，并能修正孔的几何形状偏差。 图3-7 * 3.3 相关知识 4.滚压 内孔经滚压后， 精度在0.01mm以内， 表面粗糙度Ra约为 0.1μm， 且表面硬化耐磨， 生产效率提高了数倍。 * 3.3 相关知识 图3-8 油缸滚压头 1-心轴 2-盖板 3-圆锥形滚柱 4-销子 5-锥套 6-套圈 7-压缩弹簧 8-衬套 9-止推轴承 10-过渡套 11-调节螺 * 3.3 相关知识 四、保证套类零件表面相互位置精度的方法 套类零件孔、外圆柱间的同轴度及端面与孔的垂直度均有较高要求。为保证这些要求应采用下列方法： 1 在一次安装中完成内外圆表面及端面的全部加工。这种方法消除了工件的安装误差。所以可获得很高的相对位置精度。 * 3.3 相关知识 2 套类零件主要表面加工分在几次安装中进行。 又有两种不同的安排: （1）先终加工孔， 然后以孔为精基准最终加工外圆。这种方法由于所用夹具(例如心轴)结构简单， 且制造和安装误差较小， 因此可获得较高的位置精度， 在套类零件加工中一般多采用此法。 * 3.3 相关知识 （2）先加工外圆， 然后以外因为精基准最终加工孔。采用此法时， 工件装夹迅速可靠， 但因一般卡盘安装误差较大， 加工后的工件位置精度低。对于同轴度要求较高时， 则必须采用定心精度高的夹具， 如弹性膜片卡盘， 液体塑料夹头以及经过修磨的三爪卡盘等。 * 3.4 任务实施 一、支架套的加工技术分析 该零件为轴向尺寸较小的短套类零件，主孔 、断面B要求有较小的表面粗糙度值； 材料为轴承钢GCr15，淬火硬度为HRC60； 内、外圆柱面，需保证加工面自身的要求，还需保证内、外圆柱面之间的位置关系要求； 薄壁套类零件加工难度就更大，加工过程中要注意采取一系列的措施解决其受力变形问题。 * 3.4 任务实施 二、支架套的加工工艺分析 １、表面加工方法选择 套筒类零件的主要加工表面为内孔和外圆。 外圆表面加工根据精度要求可选择车削和磨削。 内孔加工方法需根据零件结构特点、孔径大小、长径比、精度及表面粗糙度要求以及生产规模等进行考虑。对于精度要求较高的孔， 往往需采用几种方法顺次进行加工。该支架套筒孔的精度要求高， 表面粗糙度要求也很高， 因而最终采用精细磨孔。 * 3.4 任务实施 2、加工阶段的划分 支架套筒加工工艺划分较细。淬火前为粗加工阶段，粗加工阶段又可分为粗车与半精车阶段。淬火后套筒加工工艺划分也较细。在精加工阶段中，也可分为两个阶段，喷漆前为精加工阶段，喷漆后为精密加工阶段。 * 3.4 任务实施 3、加工顺序的安排 该支架套筒零件在内孔、外圆的加工顺序安排上，为了获得外圆与孔的同轴度，应考虑先加工内孔，后以内孔为基准加工外圆的加工顺序，即采用可涨心轴以孔定位，磨出各段外圆，既保证了各段外圆的同轴度，又保证了外圆与孔的同轴度。 * 3.4 任务实施 4、防止套筒变形的工艺措施 防止变形的工艺措施有以下几点: 1）为减少切削力和切削热的影响， 粗精加工应分开进行， 使粗加工产生的变形在精加工中得到纠正； 2）减少夹紧的影响， 工艺上采取必要措施 。改变夹紧力的方向， 将径向夹紧改为轴向夹紧 ；在工件上做出增加径向刚性的辅助凸边， 采用专用卡爪， 加工后将凸边切去；合理安排热处理等。 * 3.4 任务实施 三、填写支架套的加工技术文件 单件小批生产该零件的机械加工工艺过程见表3-1 * 3.