GSK980TA第二部分课件.ppt

第二部分：机床调试 本部分介绍系统首次通电时的试运行方法及其步骤，按下面的操作步骤进行调试后，可以进行相应的机床操作。 1、急停与限位 本系统具有软件限位功能，为安全起见，建议同时采取硬件限位措施，在各轴的正、负方向安装行程限位开关，连接如下图所示： 此时诊断参数DGN.072的BIT3位（MESP）需要设置为0。 诊断信息DGN.001可监测急停输入信号的状态。 在手动或手轮方式下慢速移动各坐标轴验证各轴超程限位开关的有效性、报警显示的正确性、超程解除按钮的有效性；当出现超程或按下急停按钮时，系统会出现“准备未绪”报警，按下超程解除按钮向反方向运动可解除系统报警。 2、驱动器设置 系统中系统参数NO.005的Bit2（DRDY）位必须设为0，系统参数NO.012的Bit2（OFVY）必须设为1。 需要根据驱动器的报警逻辑电平设置系统参数NO.009的BIT0、BIT1位（ALMZ、ALMX分别对应Z、X轴），配套本公司驱动器时系统参数NO.009的BIT0、BIT1位设为1。 如果机床移动方向与位移指令要求方向不一致，可修改系统参数NO.008的BIT0和BIT1位（ZDIR、XDIR分别对应Z、X轴）。 3、齿轮比调整 机床移动距离与系统坐标显示的位移距离不一致时，可修改系统参数NO.015~ NO.018来进行电子齿轮比的调整，适应不同的机械传动比。 计算公式： CMR：指令倍乘系数（系统参数NO.015、NO.016） CMD：指令分频系数（系统参数NO.017、NO.018） a：脉冲当量，电机接受一个脉冲转动的角度。 L：丝杠的导程。 δ：系统的最小输入指令单位。（本系统Z向为0.001mm,X向为0.0005mm） ZM ：丝杠端齿轮的齿数 ZD：电机端齿轮的齿数 X向电子齿轮比： Z向电子齿轮比： 则系统参数NO.015（CMRX）=1， NO.017（CMDX）=1； NO.016（CMRZ）=2， NO.018（CMDZ）=1。 当电子齿轮比分子大于分母时，系统允许的最高速度将会下降。例：系统参数NO.016（CMRZ）=2，NO.018（CMDZ）=1时，Z轴允许的最高速度为3800毫米/分钟。 当电子齿轮比分子与分母不相等时，系统的定位精度可能会下降。例：系统参数NO.016（CMRZ）=1，NO.018（CMDZ）=5时，输入增量为0.004时不输出脉冲，输入增量达到0.005时输出一个脉冲。 为了保证系统的定位精度和速度指标，配套具有电子齿轮比功能的数字伺服时，建议将系统的电子齿轮比设置为1：1，将计算出的电子齿轮比设置到数字伺服中。 配套步进驱动时，尽可能选用带步进细分功能的驱动器，同时合理选择机械传动比，尽可能保持系统的电子齿轮比设置为1：1，避免系统的电子齿轮比的分子与分母悬殊过大。 4、加减速特性调整 根据驱动器、电机的特性及机床负载大小等因素来调整相关的系统参数： 系统参数NO.022、NO.023：X、Z轴快速移动速度； 系统参数NO.024、NO.025：X、Z轴快速移动时的线性加减速时间常数； 系统参数NO.026：螺纹切削时的X轴的指数加减速时间常数； 系统参数NO.028：螺纹切削时的指数加减速的起始/终止速度； 系统参数NO.029：切削进给和手动进给指数加减速时间常数； 系统参数NO.030：切削进给时的指数加减速的起始/终止速度； 系统参数NO.007的BIT3（SMZ）：相邻的切削进给程序段速度是否平滑过渡。 加减速时间常数越大，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低；加减速时间常数越小，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高。 加减速时间常数相同时，加减速的起始/终止速度越高，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高；加减速的起始/终止速度越低，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低。 加减速特性调整的原则是在驱动器不报警、电机不失步及机床运动没有明显冲击的前提下，适当地减小加减速时间常数、提高加减速的起始/终止速度，以提高加工效率。加减速时间常数设置得太小、加减速的起始/终止速度设置得过高，容易引起驱动器报警、电机失步或机床振动。 系统参数NO.007的BIT3（SMZ）=1时，在切削进给的轨迹交点处，进给速度要降至加减速的起始速度，然后再加速至相邻程序段的指令速度，轨迹的交点处实现准确定位，但会使加工效率降低；BIT3=0时，相邻的切削轨迹直接以加减速的方式进行平滑过渡