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科技发展指南相关内容讨论提纲 生产工艺技术发展指南： 炼铁工艺： 炼钢工艺： 1、 2、 坯料重量控制：以连铸坯料的单重要求，确定连铸坯的切割长度，提高长材的定尺率，板材的正尺率和成材率。 现状： 连铸坯内部和表面质量在线检测：用电磁超声波（Ⅰ级探伤标准）检测连铸坯内部质量，用涡流或其它技术检测铸坯表面质量，不合格铸坯作为可利用坯先生产薄、小规格的钢材。目的：稳定钢材产品的实物质量，提高产品的一次合格率。 现状： 轧钢工艺： 2、热轧产品终轧纵向温度差控制：通过设计合理的轧制速度、坯料长度（单重）和轧制道次，控制热轧材终轧纵向温差在30℃（20℃）以内，以减少产品性能的波动。 现状： 采用滚切式剪精整线生产中板，简化物流，提高剪切质量，降低剪切成本，为生产高品质高强度钢板创造条件。 现状： 有条件地推行低温轧制技术（终轧温度在780℃～850℃）,解决：（1）CrMo钢的表面硬度问题；（2）高碳钢的网状渗碳体问题；（3）低合金钢的晶粒细化问题。 现状： 有条件地推行轧后、轧中快速冷却技术和冷却路径控制技术。（1）提高高碳钢的索氏体化率，降低网状组织登记；（2）与控轧配合，进一步细化结构钢（碳钢、低合金钢）的晶粒度，使钢材的强度、韧性提高2个等级；（3）提高钢材的表面质量。 现状： 产品工艺： 低合金结构钢的低成本成分设计：采用细晶化技术，用C-Mn钢，C-Mn-Al钢生产厚度≤30mm的Q235～Q390A、B、C、D、E级的结构钢，包括船板、桥梁板、容器板、高建板等，厚度＞30mm的产品酌情添加微量的Nb、Ti等。 现状： 以正火轧制（奥氏体再结晶轧制）+快速冷却工艺，部分替代现行的薄规格产品的TMCP工艺。 现状： 以正火轧制+离线正火或调质的工艺，部分替代现行的TMCP+离线正火或调质的工艺；中等厚度的钢板（16～30mm）推行在线淬火+离线回火技术，替代离线调质的工艺。 现状： 推行低C（C：0.03～0.06）、高Nb（Nb：0.05～0.12），高Mn（Mn：1.6～1.9）生产高强度高韧性钢（Q550～Q980级）的合金设计，少加或不加Ni、Mo、Cr等贵重金属。 现状： 探伤交货的钢板，根据钢板的用途、厚度（压缩比）等情况确定连铸坯是否需要RH真空处理以及RH真空处理的时间。 现状： 逐步推行大、厚规格产品的包晶钢产品连铸坯表面清理工艺。 现状： 工艺节能降本： 炼铁工艺节能降本： 炼钢工艺节能降本： 轧钢工艺节能降本： 钢材细晶化技术：以钢材组织的细晶化来提高强韧性，减少或避免合金元素的添加。 现状： 4、利用立辊轧机生产齐边板、免切边板，提高钢板成材率1%～1.5%。 现状： 2、轧钢节水技术：（1）避免高压水箱水溢流；（2）根据产品的特性确定高压水除鳞的压力和流量；（3）轧后冷却水开启和关闭的控制；（4）产品冷却用水水温的控制。 现状： 南京钢铁股份有限公司总工程师室 Chief Engineer Office of Nanjing IronSteel CO., Ltd. 1