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HACCP培训 概述 HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point首字母的缩写，中文译为“危害分析与关键控制点”。其含义是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，从而确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节（称之为“关键控制点”），进而在关键控制点对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当发生偏差时予以纠正，从而达到消除食品污染的目的。HACCP管理方法是一个系统的方法，它覆盖食品从原料到餐桌的加工全过程，对食品生产加工过程的各种因素进行连续系统地分析，是迄今以来人们在实践中总结的最有效的保障食品安全的管理方法。 HACCP诞生于20世纪60年代正致力于发展空间载人飞行的美国。1959年，美国的皮尔斯伯格（Pillsbury）公司、美国航空航天局(National Aeronautics and Space Agency, NASA)和美国陆军纳提克（Natick）实验室三个单位在为美国太空计划提供食品期间，率先提出并应用HACCP概念，最初是为了制造百分之百安全的太空食品。 1971年，在美国国家食品保护会议（National Conference on Food Protection）上首次提出了HACCP的原理和对于食品的应用。在随后的20多年里，HACCP的概念和方法得到了不断深入地研究和广泛应用。1993年，国际食品法典委员会（CAC）编制、发布了《HACCP系统应用指南》,推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。1997年6月，CAC通过并采纳了新版《HACCP体系及其应用准则》作为《食品法典——食品卫生基础文件》的三个文件之一，从而在国际上统一了HACCP概念，形成了目前世界通用的HACCP体系，使HACCP真正成为国际性的食品生产体系标准。 HACCP系统的常用术语 危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。 关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。 必备程序（Prerequisite Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。 良好生产规范（Good Manufacture Practice, 简称GMP）：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。 卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，简称SSOP）：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。 HACCP小组（HACCP team）：负责制定HACCP计划的工作小组。 流程图(Flow Diagram)：指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性描述。 危害(Hazard)：指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。 显著危害(Significant Hazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。 HACCP计划（HACCP Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。 步骤（Step）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。 控制（Control, 动词）：为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有必要措施。 控制（Control, 名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。 控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。 关键控制点判定树(CCP Decision Tree)：通过一系列问题来判断一个控制点是否是关键控制点的组图。 控制措施（Control Measure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。 关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。 操作限