防水施工工艺细则技巧.doc

目 录 1.工艺简介 1 1.1.工程概况 1 1.2.复合式衬砌防水机理 1 2.工艺流程及工艺要求 1 2.1.初期支护施工 1 2.2.透水管盲沟施工 2 2.3.施工缝、变形缝防水 4 2.3.1.环向施工缝 4 2.3.2.纵向施工缝 4 2.3.3.变形缝处理 5 2.4. 土工布、防水板施工 6 2.4.1.施工准备 6 2.4.2.铺设土工布及防水板 6 2.4.3.防水板的焊接 8 2.4.4.防水板铺设施工要点及保护工序 9 2.4.5.部分渗漏水地段防水板铺设 9 2.5.安全保证措施 10 2.6.文明施工、环境保护措施 10 2.6.1.文明施工措施 10 2.6.2.环境保护措施 11 2.7.职业健康安全保障措施 11 2.7.1组织管理措施 11 2.7.2保障措施 11 3.机械配备 12 4.人员配备 12 5.防水板验收标准 12 隧道综合防水施工工艺细则 1.工艺简介 1.1.工程概况 本管段隧道结构防水按一级防水设计，保证衬砌不渗不漏，表面无湿渍，确保结构防水达到设计要求是结构设计的重中之重，施工中采用切实可行的措施，先进的施工工艺。 本管段隧道二次衬砌顶部、边墙及仰拱（底板）全部采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8，初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位，采用无钉孔法铺设防水板，加土工布防水。 模筑混凝土衬砌前，先做好各种防排水（排水盲沟、暗沟）设施的布置，本管段EVA塑料防水板可在洞外按衬砌长度拼装成型，由防水板作业台车铺设，防水层铺设时做好环向及纵向排水盲沟的施作。 1.2.复合式衬砌防水机理 复合式衬砌防水有防水层及二次衬砌混凝土两道防线，两者缺一不可。因为二次衬砌模注混凝土在硬化过程中，内部存在着温度应力、收缩应力，使混凝土产生变形，但由于初期支护喷射混凝土表面粗糙、凹凸不平，约束模注混凝土变形，于是就产生了拉应力，当此拉应力大于模注混凝土抗拉强度时，模注混凝土即被拉裂，特别是在隧道起拱线应力集中区产生的裂缝最多。如果在初期支护喷射混凝土和二次衬砌模注混凝土之间采用不透水、表面光滑的塑料片材做防水隔离层，便可以消除或减弱这种约束，使二次模注混凝土不产生裂缝，其防水性得以保证。 2.工艺流程及工艺要求 隧道防水工程施工总体施工流程： 喷射砼——台车就位——初支检查及背后注浆——处理喷层面——初支面渗水处理——环向盲管安装——岩面放线布点（固定土工布）——纵向盲管安设（纵、环向盲管连接）——无砂反滤层施工——安设土工布（射钉和热溶衬垫固定）——安设拱墙放水板（固定在热溶衬垫上）——拱墙防水板与包裹纵向盲沟防水板焊接——焊接质量检测——防水板补焊及保护——合格进入下道工序（不合格找出漏气处重新补焊直至合格） 2.1.初期支护施工 2.1.1.喷射砼分层施工，每层连续喷射。严格按喷射工艺实施，保证喷射砼的密实性和均匀性，开挖后岩面凸凹不平、裂隙等通过初喷进行补平。 2.1.2.初期支护背后检查及注浆 初期支护施工完成后，通过试块确定其强度指标，现场通过观察和利用检查锤等工具敲击的方式，检查砼是否有裂缝、空鼓、漏筋、渗漏水情况，视情况及时采取补喷和注浆等措施，确保喷射砼的强度、密实性、平整度等。采取敲击或地质雷达等方式检查砼背后是否有空洞，如有空洞或不密实立即采取背后回填注浆处理。 利用凿岩机在空洞周边及中心钻眼，钻至岩面后埋入小导管，采用注浆机注入1：1水泥净浆，注浆压力不小于0.5Mpa，保持压力下浆液无法注入为止。 2.1.3.初期支护表面渗漏水处理 初期支护表面出现的局部渗水或漏水，特别是上下台阶交接处、拱架于喷射砼接触处易渗漏，对水量大的地段，先将附近小股水通过软管引至水量大处，再通过大软管将水引排至隧道侧沟，通过射钉枪钉在初期支护上，射钉上绑铁丝固定软管。 渗漏水较大时，先钻孔泄水，再对渗水周边注浆，最后埋软管引排。 2.2.透水管盲沟施工 防水板背后设环向φ50mm盲沟，间距按8m～10m一环并结合地下水发育情况调整，两侧边墙脚设纵向透水φ160mm盲沟，纵向盲沟每15m一段，每段纵向盲沟两端头弯曲135°角连向隧道侧沟，环向盲沟与纵向盲沟通过“T”型三通接头连接，纵向盲沟自接采用专用双向接头。 隧道电缆槽底部设置φ50mmPVC管泄水孔连至侧沟，间距3～5m。 透水管盲沟平面设置见图1；透水管盲沟大样见图2。 图1 排水盲管平面设置图 图2 透水管盲沟大样图 本工程隧道透水管盲沟为双壁打孔设置波纹管（环向φ50mm，纵向φ160mm），外裹无纺布。波纹管加工下料时考虑管接头预留长度，保证纵向盲管两端能充分进入竖向盲沟。透水盲管外裹无纺布与喷射混凝土表面紧密接触，保持一定的松弛度，不宜张拉过紧。固定透水管的外露锚钉切除后以砂浆抹平，防止刺破防水板。施