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第四章 铸造工艺设计 §4-1 铸造工艺方案的确定 一、工艺符号及其表示方法（表4-1） 1．浇注位置的选择原则 起重机卷扬筒的浇注位置方案（采用立式浇注） 2）铸件的大平面应朝下 3）面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。 防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 4）对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在分型面的上部或侧面，厚处直接安放冒口，实现自下而上的顺序凝固。 2．分型面的选择原则 1）便于起模，使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯。 2）尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。 3）尽量使型腔及主要型芯位于下型 工艺设计步骤： 先定浇注位置，再选分型面，在定分型面时，应尽可能与浇注位置相一致。 三、砂芯形状、个数及分块 砂芯作用：形成铸件内腔或便于外形起模。 分块：便于操作、搬运、烘干和简化芯盒。 共型芯：增加型芯稳定性、提高模板和砂箱利用率。 §4-2 工艺参数的确定 一、机械加工余量和铸孔 机械加工余量：在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 余量过大，切削加工费工，且浪费材料； 余量过小，制品会因残留黑皮而报废，或因铸件表层过硬而加速刀具磨损。 加工余量应根据铸件生产批量、合金种类、造型方法、加工要求、铸件的形状、尺寸及浇注位置等来确定。 二、起模斜度（拔模斜度） 起模斜度的大小：根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定。 立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。 具体数据可查有关手册。 一般外壁为15o-3o，内壁为3o-10°。 三、铸造圆角 四、铸造收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。 五、芯头及芯座 §4-3 浇、冒口系统 3．内浇道与铸件型腔连接位置的选择 二、冒口 §4-4 铸造工艺设计 单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下，只须绘制一张铸造工艺图即可。 铸造工艺设计的内容和一般程序 该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。 材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。 在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。 1.分型面 为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。 为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。 此外，应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱。 显然，在单件生产条件下，宜采用方案II或方案III。 2.?铸造工艺图 3.?工艺参数的确定 结 束 大量生产：机器造型，精度高，余量小。 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 非铁合金：价贵，表面光滑，余量小。 （表4-2） （表4-3）——说明 铸件的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还须考虑其必要性。 较大的孔、槽应铸出，可减小加工工时，减小热节； 较小的孔、槽不必铸出，留待加工更经济。 不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔，尽量铸出。 使模型样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，应在模样或芯盒的起模方向带有一定的斜度。 加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出，而不加工表面上的斜度（结构斜度）仅需用文字注明。 防止在夹角处产生冲砂及裂纹； 圆角半径约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 铸造收缩率K 表达式为： 灰铸铁：0.7%~1.0%； 铸造碳钢：1.3%~2.0%； 铝硅合金：0.8%~1.2%； 锡青铜：1.2%~1.4%。 型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。 型芯头的构造 a）垂直芯头 b）水平芯头 一、浇注系统 引导金属液流入铸型型腔的一系列通道的总称。 组成：浇口杯（外浇口）、直浇道、横浇道、内浇道。 1．尺寸的确定:根据铸件形状、尺寸，查表确定。 2．常见浇注系统的类型 铸型中设置的一个储存金属液的空腔作用，提供体收缩时所需的金属液。 对其进行补缩，防止产生缩孔、缩松等（冒口清除）。 冒口的设置：铸件热节圆直径较大的部位。 冒口尺寸计算：比例法。（表4-6）（图4-18） 主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等。 一般大量生产的定型产品、特殊重要的单件生产的铸件，铸造工艺设计订得细致，内容涉及较多。 以C6140车床进给箱体为例分析毛坯的铸造工艺方案如下： 质量约35Kg。 车床进给箱体零件图 三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔的中心线上。 方案II：从基准面D分型，铸件绝大部分位于下型。 方案I