插线板使用规范.doc

插线板使用规范 篇一：多功能插线板 多功能插线板 目前市场上的插线板往往样式单一、功能简单且存在众多安全隐患，本设计针对这些问题对提出了对现有插线板进行改进的一些创新性的想法，以方便人们的生活及工作，让其更好地为人们服务。本设计主要针对三个方面对现有插线板进行改进，针对每个方面再提出一些具体的设想，根据这些理论设想制作模型，并做具体说明。 1、选用塑件材料 插线板为常用电器零件，要求电性能良好，需要大批量生产，要求成型工艺性能要好，通过对资料的查找，对许多塑料进行综合比较，材料品种可选择ABS树脂，既丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。 2、分析塑件材料的使用性能和工艺性能 （1）使用性能：ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。 力学性能：塑料ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；塑料ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。 热学性能：塑料ABS的热变形温度为93~118，制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100的温度范围内使用。 电学性能：塑料ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。 环境性能：塑料ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。 （2）工艺性能 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易 分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光 耐热塑件,模温宜取60-80度. 2.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 3.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 ABS的成型工艺特点 熔融温度高，需要高料温、高压注射成型；模具流道的阻力应小，模具要加热；塑件易产生内应力，原料要干燥，顶出力要均匀，塑件需要后处理。 结论 本制品为插板底座，要求耐高温，强度和韧性较好，耐磨、耐腐蚀，中等精度，美观、性能可靠。使用ABS材料，产品的使用性能基本满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺及成型前的干燥处理。 2、塑料插线板成型方法的选择与工艺过程的确定 1、塑料插线板成型方法的选择 所生产制品选择ABS工程塑料,属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应选择注射成型。 2、塑料插线板成型工艺过程 一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件后处理3个过程。 ．成型前的准备。 a、对ABS原料进行外观检验：检查原料的色泽、粒度均匀等，要求色泽均匀、细度均匀度。 b、生产开始如需要改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。 c、为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需要涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。 ．注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。 ．塑件后处理。 ABS 易产生应力集中，严格控制成型条件，采用以下退火处理工艺。 a、烘箱 把产品放入红外线烘箱里，用烘箱以80～85烘2～4小时。 确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片 采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为30～60 r/min。材料预干燥0.5h以上。 温度 料筒前端：150～170，料筒中部：180～190，料筒后端：200～210，喷嘴：180～190，模具：50～70。 压力 注射压力：60～100MPa，保压压力：40～60 MPa。 时间（成型周期）注射时间：2～5s，保压时间：5～10s，冷却时间：5～15s，成型周期：15～30s。 后处理方法：红外线烘箱，温度;70～90，时间：0.3～1h。 该制件的注射成型工艺卡片见下表 3、模型结构介绍 本设计的外部结构为拼接式，即将具有不同功能的模块拼接起来组成主体插线板，模块间通过三孔插销来连接，结构精巧、简单，且方便使用，用户