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第八讲准时生产方式（JIT） 教学内容 JIT生产方式概论 拉动式生产 看板管理 自働化 JIT的技术支持 现场管理概述 消除浪费 5S管理 目视管理 精益生产 准时生产方式（JIT） 准时生产方式(Just in Time, 简称JIT），即日本丰田生产方式，是丰田公司经过近20年的探索和努力建立起来的一种区别于传统生产组织方式的管理哲理及生产组织形式。 该生产方式是由日本大野耐一在他1978年所著的《丰田生产方式》一书中首次命名的，被称为丰田生产方式，但由于该生产方式的核心是准时化，因此，人们更多地称它为JIT生产方式。 丰田家族领导人 小资料：1989年世界汽车装配厂比较 JIT生产方式的基本原则 每一个工人或单元既是用户，也是供应者 用户和供应商都是制造过程的延伸 不断寻求优化的途径 重要的是防止问题发生，而不是解决问题 只有在需要的时候才生产 JIT生产方式的目标 JIT生产方式的总目标：通过消除各种浪费，降低成本而产生效益 产品设计必须有利于优化质量/成本和方便制造 尽量减少制造产品所消耗的资源 对用户负责 发展信任和开放的关系 不断改善整个制造系统 小资料：现场中的各种浪费 大野耐一将现场所发现的浪费，分为下列7类： ①制造过多的浪费。 ②存货的浪费。 ③不良重修的浪费。 ④移动的浪费。 ⑤加工的浪费。 ⑥等待的浪费。 ⑦搬运的浪费。 拉动式生产的特点 传统的生产组织方式是推式(Push System)管理，JIT则采用拉动式（Pull System)。 拉动式生产的特点 拉式(Pull System)管理是由代表用户需求的订单开始，从最后装配逐级向前拉动各道工序，每道工序的生产都要以满足下道工序的需要为前提。 坚持后道工序的拉动，以后道工序的需求作为前道工序生产的依据，宁肯中断生产，也不超前超量生产。这正是拉动式生产的关键所在，也就是准时化(Just in Time)，即要求在需要的时候，生产需要的产品和需要的数量。 生产过程的运转和控制通过看板系统来实现，零部件的生产、运输等都要求按着看板上指令来进行。 拉动式生产的内容 以市场需求拉动企业生产 在企业内部，以后道工序拉动前道工序 以前方生产拉动后方准时服务于生产现场 以主机厂拉动协作配套厂生产 拉动生产的实现： 在JIT生产方式中，需要何种零部件及多少数量，都是通过看板来反映的，工序间无论是零部件需求的传达还是零部件的传递都必须以看板为依据，这时看板起到了生产指令或取货指令的作用。 看板管理的概念 看板是一种能够调节和控制在必要的时间生产出必要数量的必要产品的管理手段，是对各制造过程生产量进行控制的资讯系统。 看板管理则是通过看板的传递或运动实施对企业整个生产过程的有效组织与控制，从而优化生产系统的一种方法。 它一改传统生产中前道工序按计划生产后将制品送到下道工序的做法，实行了取货制，即最后装配阶段按用户需要向机械加工阶段取货，保证按需生产。 在各工艺阶段的内部，看板起到了生产指令、运输指令或领料指令的作用，控制着全部的生产过程，后工序按照看板指令向前道工序取货，前道工序只生产后工序取走的产品和数量。 看板的形式 看班的工作流程 实行看板管理的条件 必须是以流水生产作业为基础的作业，不适合于单件生产； 企业生产秩序稳定，生产工艺执行严格，生产均衡性较好，工序质量能控制； 设备工装精度良好，加工质量稳定； 原材料、外协件供应数量、质量有保证； 实施标准化作业，企业内生产布局和生产现场平面布置合理。 实施看板管理的原则 后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要数量的必要零件。为实现该原则，须做到不见看板不发料，领料不超过看板规定的数目，看板必须跟着零件走. 前工序只生产后工序领取的零件数量。要求严格按生产看板数量生产，不能超产，同时，生产的顺序必须依照看板送来的先后安排. 不合格品决不流入后道工序。不合格品是生产的最大浪费，一旦出现，必须设法找出原因，并予以消除。不合格品不能给下道工序，以免造成更大损失 看板的数量应尽量减少。看板的数量代表着该种零件的最大库存量，看板的数量大，也就意味着零件的库存占用增加，同样是一种资源的浪费。 丰田的自働化——保证质量的手段 自働化如何实现其目的 JIT的技术支持——缩短生产过程时间 狭义的生产过程时间构成为： 等待队列时间(queue time before processing) 作业转换时间(setup time) 加工时间(run time) 加工后的等待时间(wait time after processing) 搬运时间(move time) 对策 JIT的技术支持——缩短作业转换时间 缩短作业转换时间的思路 把内部转换从外部作业转换中分开