《现场管理知识.pptVIP

我们现场有这些“症状”吗？ 急要的东西找不到，心里特别烦躁 桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感 想了解现场目前的运转状态，被告知只有某某知 道，可某某偏偏不在 好的，坏的原材料、机配件、包装物、成品放在一 起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错 环境脏乱，使上班人员情绪不佳 设备经常无缘无故发生故障 请分析一下，这是什么原因。 某班组，在搞6S初期，费了很大力气进 行清扫，物品摆放的也很整齐，现场不用的 东西也少了，逢人便说我们的6S搞完了。可 没过1个月，就又与搞6S前一样了。 1.理念没有转变，对6S也没真正理解，以为清扫了卫生、物品摆放整齐就是6S了。 2.由于不懂6S，所以也就不可能提高素养，故坚持不下去，半途而废。 6S的作用 1．改善和提高企业形象 2．促成效率的提高 3．改善零件在库周转率 4．减少直至消除故障，保障品质 5．保障企业安全生产 6．降低生产成本 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 8．缩短作业周期，确保交货期 1.虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的。 2.好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事。 3.一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁 来承担这个责任。 1.不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了 2.识别手法不统一，别人看不懂，有和没有一样 3.摆放位置不固定，经常转移，很多人来不及知道 4.一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有 1.只在规定的时间打扫 2.不把所有垃圾立即清扫掉 3.不方便清扫，于是就算了 4.清扫工具太简单许多脏物无法清除 5.反正扫干净了还会再脏，还不如不扫 标准化可以避免的问题 1.信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的 2.同样的问题还是犯同样的错误 3.发生问题时没有判定的基准，很难找到根本原因 习惯 多用过敏式管理 1．物品乱堆放 2．物品没有标识 3．物品上有灰尘 4．物品堆积过高 5．物品没有定位 6．物品包装破损 7．无用物品未处理 ?事物管理：类似超级市场塑料餐点模型 ?颜色管理：类似红绿灯交通标识 ?照片管理：类似麦当劳店内套餐照片 ?文字、数字管理：类似公交车上下车字幕 ?图标管理：类似生产产量、不良率推移图 ?漫画：类似QC、TPM漫画 ?标识管理：类似危险、易碎标识 ?灯光管理：类似生产、故障电子管理灯光讯号 ?看板管理：类似公告栏、告示板 目视管理的真谛 不会自己发现问题—— 与“希望”或“标准”比较如何？ 不会自己思考问题—— 造成这个结果的“原因”或“原因的原因”是什么？ 不会自己解决问题—— 我自己有什么“方法”？我在别人那学到什么“技巧”？ 请分析一下，这里都存在哪些问题?有哪些损失? 一日，某分析班组接到一个新分析样品，看规 程后发现其需要的一种化学试剂手头没有，于是班 长到二级库去寻找。在试剂柜里找半天也没找到， 只好找材料员去领取。三天后材料员从公司领回， 才进行分析。可若干天后，该班长在寻找别的化学 试剂时，却又碰到了该试剂，自己心中说了句当时 怎么没好好找找呢！ 1.库存管理不善，没有执行6S。 2.没有看板管理。 3.至少存在下述四种损失： 1)寻找的损失 2)再购的成本损失 3)等待的损失 4)库房空间的损失。 请分析一下，小王值得我们学习吗？ 维修工小王接到报修电话后，为了怕影响生 产，匆忙拿起常用工具来到现场。经与操作工交 流，认为是某一零件由于长时间磨损而损坏，由于 未带专业工具及备件，只能返回维修室，很快在第 二个工具箱中找到了专用工具，在备件中挑选出匹 配备件，迅速返回现场。由于小王维修经验比较丰 富，故障点判断准确，很快完成了任务，保证了生 产正常进行。 1.小王没有详细询问设备故障情况，责任心不强，惯性思维未能改变。 2.设备维护没有标准，使其超过了临界寿命。 3.定置管理不到位，造成寻找损失。 4.没有标准维修规范，靠经验工作。 物品管理方面 安全管理方面 设备管理方面 员工精神面貌 区域管理方面 作业管理方面 工作环境方面 1．区域规划混乱 2．区域内有垃圾灰尘 3．区域管理责任不明 4．区域内有乱张贴 5．区域没有画线标识 6．墙面、地面破损赃污 7．门窗桌椅等破损 影响效率和形象 影响员工士气 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 影响员工士气 影响品质和建筑物安全 物品管理方面 安全管理方面 设备管理方面 员工精神面貌 区域管理方面 作业管理方面 工作环境方面 1．空气不流通 2．温度、湿度过高 3．粉尘气味噪音