全优润滑管理之油液解答.doc

全优润滑管理之油液分析 （一）概况 油液监测技术是通过分析设备在用润滑剂的理化性能指标和所携带的磨损颗粒的情况，来获得润滑剂的性能变化信息以及设备的磨损状态信息，从而评价设备状态和预报故障原因、类型和部位的技术。 1美国钢铁企业调查报告：超过75％的液压系统的故障是由于液压油中的颗粒污染所引起。 2 埃克森美孚:污染是故障和零件过渡磨损的最大的单一根源。 3通用汽车：通过使用高效率的油过滤器，发动机的磨损能被减少70％。 油液监测不仅可以通过正确选用润滑剂并确定合理的换油周期而取得效益，更重要的是可通过及时预报潜在的故障避免灾难性损坏或者使处于正常运转的设备大大减少停机时间，并且指导维修，从而大大节约维修费用。 实例1：新日铁从上世纪七十年代中期开始实施主动性污染控制的6～7年间，成功实现: 1全厂轴承采购下降了50％ 2液压泵更换下降了80％ 3润滑油消耗量下降了83％ 4各种泵的大修下降了90％ 5与润滑有关的失效下降了90％ 实例2：美国华盛顿Tacoma（塔科马）港口： 该港口维修部门管理的一个大型工程机械车队，每台设备年工作2000小时，年收入200000$，通过改进润滑管理，延长设备使用寿命和减少维修成本。 1液压系统：实施污染度控制与监测，使维修成本下降82％ 2柴油机系统：对润滑油、柴油、冷却剂实行污染度控制和状态监测，使换油期从250小时延长到750～1000小时；大修期由原来的平均7200小时（最高9000小时），改进到13000小时。 3实现纯收益：702391$； 内部回报率：662％ （二）油液监测技术特点 1. 具有不停机监测、不需安装传感器等优点，因而可以快速准确地把握在用油液的性能变化情况，从而确保设备得到良好润滑，实现按质换油，达到降低用油成本的目的。 2. 通过对使用的油液中颗粒的采集、检测和分析，便可以在不拆机的情况下，研究运行机器的磨损现象，监测和诊断机器磨损状态和故障原因。 3. 就机械设备的磨损状态监测而言，油液诊断在低速、重载、环境恶劣的设备的状态监测方面有独特的优势。 （三）油液监测基本内容 1理化分析反映了油液的衰变程度，外界环境和设备故障造成的油液性能变化； 2污染度分析可定量表示油液被污染或自身产生污染的程度； 3磨粒分析是根据油液中所含磨粒的数量、大小、形态、成份及其变化等，反映机器的磨损情况。 （四）油液取样技术 由于油液中的各种组分、磨损颗粒及污染杂质在整个系统的油液中的分布是不均匀的，它们以不连续的分散相存在，特别是润滑油中的磨损颗粒，它的浓度和尺寸分布是随机器的运行工况及其它多方面的影响而变化的，这就给取出具有代表性的油样带来困难。 影响因素： （1） 油液过滤器的滤清作用； （2） 颗粒在油液中的沉降作用； （3） 颗粒在固体表面的粘附效应； （4） 颗粒通过机器运动表面时被进一步破碎细化； （5） 颗粒的氧化效应； （6） 颗粒的化学腐蚀； （7） 油液的耗损。 从回油管上取样时，应注意： (1)如果管径大，流速慢，应避免从管子的底部取样。 (2)在每次取样前要先放掉一部分油，以清洗取样阀，防止前次取样时残留在阀内和沉积在管上的颗粒进入油样。 (3)取样时机器应处于运转状态，这样可以获得对瞬时颗粒状态最具有代表性的油样。 从油箱中取样时，最好是在系统运转状态下取样，或在停机后尽可能短的时间内取样。 取样位置一般应该在油箱中部。 油液取样过程中可能发生的质量偏离因素： 1）取样点选择不正确 2）取样容器不清洁 3）取样口未擦净 4）取样管残油未放净 5）取样时环境恶劣 6）取样设备选错 （五）油液监测在状态管理中的作用 油品本身性能的监测 由于油液理化性能和污染度分析的数据直观性强、分析简便易行、方法标准化、诊断的确诊率高，故在状态管理中发挥着很大的作用，其主要表现在判断油液变质和被污染的程度，从而实施按质换油方面。 a对设备用油实施受控监测，实现按质换油的管理，避免过更换现象的发生。 b通过在用油的状态分析，发现非正常劣化的原因，从而采取及时维修或改进设备结构等措施，延长在用油的寿命。 检测项目：粘度、酸值、腐蚀、机械杂质、污染度、色度、闪点、抗泡性、抗乳化性、防锈性、倾点、四球试验、梯母肯试验、FZG试验等。 油脂类型：机械设备用油、变压器油、燃料油以及工艺油等。 运动粘度是反应液体粘度大小的一个表示方法，是用毛细管粘度计来进行测定的。它是流体润滑材料最重要的性能。运动粘度与温度成反比关系。 粘度大的润滑油能够承受大的压力负荷，不易从摩擦面挤出来，并保持一定厚度的油膜；但粘度过大则不能流到配合间隙很小的两摩擦面间，因而不能起到润滑作用。 对液压油而言