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模块四 数控电火花线切割机床操作要领 本课题学习的内容主要是使你了解数控电火花线切割机床操作的基本流程，教会你装夹工件、安装并校正线电极，并掌握确定加工参数的方法。 电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参数→线切割加工等步骤。 有些步骤的内容我们在模块三已学习过，在本模块着重介绍工件的装夹、线电极的选择及位置校正、加工参数的确定等操作要点。 工件的装夹 线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有要求。 1．对工件装夹的一般要求 （1）工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 （2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程范围内。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。 （6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。 2．常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用于大、中、小工件的装夹。 （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。 （5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。 图3-22 工件装夹方式 电极丝的选择及位置调整 1．电极丝的选择 目前快走丝机床常用的电极丝主要有钼丝和钨丝，广泛使用钼丝，线径为0.06～0.25mm。钨丝耐腐蚀性好，抗拉强度高，但价格昂贵，只用于各种窄缝的细微加工。慢走丝机床的线电极一般使用黄铜丝，线径为0.1～0.3mm。 2．电极丝的位置调整 线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置上。方法有以下几种： （1）目测法 对于要求较低的工件，在确定电极丝与工件基准的相对位置时，可以直接利用目测，或借助放大镜来观察。如图3-23所示，是利用穿丝孔处划出的十字基准线，观察电极丝与十字基准线的相对位置，移动工作台使电极丝中心分别与纵横方图向基准线重合，此时的坐标值就是电极丝的中心位置。 3-23 目测法调整电极丝位置 （2）火花法 如图3-24所示。移动工作 台，使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在发生火花时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝的中心坐标。 （3）自动找中心 自动找中心是让电极丝在工件孔的中心定位。如图3-25所示，首先让电极丝在X轴方向移动与孔壁接触，记下坐标值X1，然后让电极丝反方向移动与孔壁接触，此时坐标值为X2，再让电极丝返回到（X1+X2） 4．储丝筒行程调整 穿丝完毕后，根据储丝筒上电极丝的多少和位置来确定储丝筒的行程。为防止机械性断丝，在行程档块确定的长度之外，储丝筒两端还应有一定的储丝量。具体调整方法如下： （1）用摇把将储丝筒摇至在轴向剩下8mm左右的位置停止。 （2）松开相应的限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近感应开关的中心位置后固定。 （3）用同样方法调整另一端，两行程档块之间的距离即储丝筒的行程。 5．建立机床坐标 系统启动后，首先应建立机床坐标。方法如下： （1）在主菜单下移动光条选择“手动”中的“撞极限”功能。 （2）按F2功能键，移动机床到X轴负极限，机床自动建立X坐标。 （3）再用建立X坐标的方法建立另外几轴的坐标。 （4）选择“手动”中“设零点”功能将各个坐标系设零，机床坐标就建立起来了。 6．工作台移动 移动工作台的方法一般有手动盒移动和键盘输入两种。 （1）手动盒移动 1）在主菜单下移动光条，选择“手动”中的“手动盒”功能。 2）通过手控盒上的移动速度选择开关，选择移动速度。 3）按要移动的轴所对应的键，就可以实现工作台移动。 （2）键盘输入移动 1）在主菜单下移动光条，选择“手动”中的“移动”功能。 2）从“移动”子菜单中选择“快速定位”子功能。 3）通过按键盘上的键输入数据。 4）