钻孔的方法。.ppt

项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 1.铰刀的研磨 为了使铰削获得理想的铰孔质量，还需要及时用油石对铰刀的切削刃和刀面进行研磨。特别是铰刀使用中磨损最严重的地方（切削部分与校准部分的过渡处），需要用油石仔细地将该处的尖角修磨成圆弧形的过渡刃。铰削中，发现铰刀刃口有毛刺或积屑瘤要及时用油石小心地修磨掉。 若铰刀棱边宽度较宽时，可用油石贴着后刀面，并与棱边倾斜1°，沿切削刃垂直方向轻轻推动，将棱边磨出1°左右的小斜面。 项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 2.铰削用量的确定 铰削用量包括铰削余量、机铰时的切削速度和进给量。合理选择铰削用量，对铰孔过程中的摩擦、切削力、切削热、铰孔的质量及铰刀的寿命有直接的影响。 （1）铰削余量。铰削余量的选择，应考虑到直径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀的类型等因素。如果余量太大，不但孔铰不光，且铰刀易磨损；过小，则上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕无法去除，影响铰孔质量。一般铰削余量的选用，可参考表8-3。 项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 2.铰削用量的确定 表8-3 铰削余量 铰孔直径/mm ＜5 5-20 21-32 33-50 52-70 铰削余量/mm 0.1-0.2 0.2-0.3 0.3 0.5 0.8 项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 2.铰削用量的确定 此外，铰削精度还与上道工序的加工质量有直接的关系，因此还要考虑铰孔的工艺过程。一般铰孔的工艺过程是：钻孔→扩孔→铰孔。对于IT8级以上精度、表面粗糙度Ra1.6μm的孔，其工艺过程是：钻孔→扩孔→粗铰→精铰。 （2）机铰时的切削速度和进给量。机铰时的切削速度和进给量要选择适当。过大，铰刀容易磨损，也容易产生积屑瘤而影响加工质量。过小，则切削厚度过小，反而很难切下材料，对加工表面形成挤压，使其产生塑性变形和表面硬化，最后形成刀刃撕去大片切屑，增大了表面粗糙度值，也加速了铰刀的磨损。当被加工材料为铸铁时，切削速度≤10mm/min，进给量在0.8mm/r左右。当被加工材料为钢时，切削速度≤8mm/min，进给量在0.4mm/r左右。 项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 3．切削液的选用 铰削时的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀校准部分的棱边之间，将已加工的表面拉伤、刮毛，使孔径扩大。另外，铰削时产生热量较大，散热困难，会引起工件和铰刀变形、磨损，影响铰削质量，降低铰刀寿命。为了及时清除切屑和降低切削温度，必须合理使用切削液。切削液的选择见表8-4。 项目八 孔加工 二、铰孔前的准备 3．切削液的选用 表8-4 铰孔时的切削液选择 工件材料 切 削 液 钢 (1)10％-20％乳化液；(2)铰孔要求较高时，采用30％菜油加70％肥皂水； (3)铰孔要求更高时，可用菜油、柴油、猪油等 铸铁 (1)不用；(2)煤油，但会引起孔径缩小，最大缩小量达0.02-0.04mm； (3)3％-5％低浓度的乳化液 铜 5％-8％低浓度的乳化液 铝 煤油、松节油 项目八 孔加工 三、铰孔方法 1.手用铰刀铰孔的方法 （1）工件要夹正、夹紧，尽可能使被铰孔的轴线处于水平或垂直位置。对薄壁零件夹紧力不要过大，防止将孔夹扁，铰孔后产生变形。 （2）手铰过程中，两手用力要平衡、均匀，防止铰刀偏摆，避免孔口处出现喇叭口或孔径扩大。 （3）铰削进给时不能猛力压铰杠，应一边旋转，一边轻轻加压，使铰刀缓慢、均匀地进给，保证获得较细的表面粗糙度。 （4）铰削过程中，要注意变换铰刀每次停歇的位置，避免在同一处停歇而造成振痕。 项目八 孔加工 三、铰孔方法 1.手用铰刀铰孔的方法 （5）铰刀不能反转，退出时也要顺转，否则会使切屑卡在孔壁和后刀面之间，将孔壁拉毛，铰刀也容易磨损，甚至崩刃。 （6）铰削钢料时，切屑碎末易粘附在刀齿上，应注意经常退刀清除切屑，并添加切削液。 （7）铰削过程中，发现铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，防止铰刀崩刃或折断，而应及时取出铰刀，清除切屑和检查铰刀。继续铰削时要缓慢进给，防止在原处再次被卡住。 项目八 孔加工 三、铰孔方法 2.机用铰刀的铰削方法 使用机用铰刀铰孔时，除注意手铰时的各项要求外，还应注意以下几点。 （1）要选择合适的铰削余量、切削速度和进给量。 （2）必须保证钻床主轴、铰刀和工件孔三者之间的同轴度要求。对于高精度孔，必要时要采用浮动铰刀夹头来装夹铰刀。 项目八 孔加工 三、铰孔方法 2.机用铰刀的铰削方法 （3）开始铰削时先采用手动进给，正常切削后改用自动进给。 （4）铰不通孔时，应经常退刀清除切屑，防止切屑拉伤孔壁；铰通孔时，铰刀校准部分不能全部出头，以免将孔口处刮坏，退刀时困难。 （5）在铰削过程中，必须注入足够的切削液，以清除切屑和降低切削温度。 （6）铰孔完毕，应