ADF拉提高生产能力.ppt

[頁碼]/[總頁數] 裝配三科源流改善 ADF拉提高生產能力 二﹑存在的問題﹕ 通過對目前生產線各工位作業方式的分析和作業時間的測定(參見后面的作業時間分析表)﹐發現存在以下問題﹕ 1.生產作業人員10人﹐配膳人員1人(不參與生產)﹔ 2.整條拉由前加工和總組立組成，前半部為前加工（5人），后半部為總組立（5人）因為每個工位需有一個配膳車，幫需要10部配膳車 ﹔ 3.前加工到總組立采取由前到后的方式﹐整條拉太長，導致物料在生產線的時間浪費,而且由於物料較多，占據了整個配膳車，最下面一層的物料員工很難拿到，且易碰傷﹔ 4.配膳區與生產線相隔30m，配膳人員每次1個來回需走動60m，如每天按90台計算，則需走動60X90=5400m，易造成員工疲勞﹔ 2. 員工站立位置變更：由以前夾在作業台與配膳車之間改善為平行站位，如下圖示，可減少員工轉身及尋找物料的時間，如下圖及附表中的動作分析時間表。 3.配膳區移動到作業區附近，減少配膳人員的走動距離，增加作業效率﹔ 六﹑水平展開﹕ 1. 從2005年12月20日開始實施﹐在生產線停拉期間進行工場的改造﹔ 2.預計1月21日完成﹐改造期1天﹔ 七﹑改善效果﹕ 1.節省作業時間，提高了生產效率﹔ 3.配膳車使用減少由原來的11個減到7個，並放置在前加工和總組立的中間位置： * * ART PRECISION TECHNOLOGY . LTD 承 認 作 成 審 核 確 認 6-7 6-7 3-7 3-7 2-7 1-7 1-7 頁碼 改善效果 水平展開 改善方案 改善目標 原因分析 存在的問題 背景 提要 1 7 6 5 4 3 2 NO. 目 錄 第1頁 /共9頁 一﹑背景﹕  1.貫徹公司“全員參與﹐持續改善”的品質政策﹔  2.2005年底，ADF機種的訂單量增加﹔ 3.2006年初，新的MK3機種ADF將再次進入量產，訂單進一步增加 ﹔ 4.由於物料不穩定及訂單增多，導致生產線加班赶貨，並且有時候不能按要求出貨，從而造成生產成本的增加﹔ 三﹑原因分析﹕  1.原來的生產訂單少（只有1個機種），而現在隨著機種的增多（3個機種），訂單數量有較大的增加，原來的排拉方式已不能適應現在的生產要求﹔  2.過于寬松的生產工場﹐不僅加大了每個產品的流動距離﹐而且加大了員工在工作中的走動范圍﹐浪費了作業時間﹔ 3.作業員在配膳車與作業台之間作業，當面向作業台時，拿取物料需轉身並尋找，影響作業效率（如下圖的動作分析）﹔ 第2頁 /共9頁 配膳車 員工A 作業台 改善前 物料的移動距離 作業員在中間作業，需轉身拿物料 五﹑改善方案﹕ 1.將前加工和總組立並排放在一起﹐中間通過配膳車，前加工將組立的半成品放在配膳車上，總組立則拿取配膳車上的物料，這樣可減少配膳車的數量，由改善前的11個減到改善后的7個﹔ 四﹑改善目標﹕1.日產量能力提高到80台/8小時的水平﹔2.生產線的作業平衡率達到90%以上﹔3.減少配膳車與工作桌的使用數量(待實施后計算)﹔ 第3頁 /共9頁 C-1工位 C-2工位 C-3工位 C-4工位 C-5工位 M-1工位 M-2工位 M-3工位 M-4工位 M-5工位 M-6工位 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 前加工 總組立 C-1工位 C-2工位 C-3工位 C-4工位 C-5工位 M-1工位 M-2工位 M-3工位 M-4工位 M-5工位 M-6工位 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 配膳車 C-6工位 M-7工位 第4頁 /共9頁 配膳車 A 作業台 配膳車 A 作業台 改善前 改善后 物料的移動距離 物料的移動距離 該機種有物料約260個，按100個物料計算的話，可節省時間100x（8.5-2.5）=600秒=10分鐘，一天生產數100台則可節省時間1000分鐘，相當於減少2個作業員，換算成金額=2x31.94x30=1916.4元（每月）。 配膳員搬運由60m減少到32m 配膳員移動路線約60m 12m 改 善 前 不僅減少了搬運的距離﹐而且節省了部分工場使用面積約15m2 按每m2租金20元每月，則每月可節省=20x15=300。 第5頁 /共9頁 靜音房 生 產 線 配膳區11m2 12m 生 產 線 靜音房 配膳區 12m 改 善 后 4m 4m 2.平均日產量由以前的55台/8小時（統計10月~11月的生產數），提高到現在的70台/8小時(因新調整中，新員工影響效率，還有