典型零部件的修理8.ppt

二、主轴精度的检测 主轴的精度十分重要,它将直接影响装配后的旋转精度。因此，要求各轴颈处的径向圆跳动、锥度和圆度均小于0．01mm。主轴精度检测　将主轴前后轴颈的未磨损部位置于V形架上，在主轴后端装堵头，按轴颈找正大中心孔，在中心孔内放一钢球，顶住角铁，控制主轴的轴向移动。 四、轴类零件的修理 轴颈因磨损而失去原有的尺寸和形状精度，变成椭圆形或圆锥形等，此时常用以下方法修复： 一、镶套法 当磨损量小于0.5mm,可用机械加工的方法恢复轴颈的几何形状，然后按轴颈的实际尺寸选配新轴衬。这种方法可以避免轴颈变形。 二、堆焊修复法 几乎所有的堆焊工艺都可以用于轴颈的修复，焊后不进行机械加工的，焊层厚度保持在1.5—2.0mm,需要机械加工的，厚度比其名义尺寸大2—3mm,焊后进行退火处理。 三、电镀或者喷涂修复 当磨损量在0.4mm以下时，可镀铬修复，但是成本高，只用于重要的轴。为降低成本，不重要的轴采用低温镀铁，厚度可达1.5mm 四、粘结修复 把磨损的轴颈车小1mm,然后涂胶黏剂，待固化后加工到规定的尺寸。 修复前，首先除去孔内的油污和 铁锈，检查损坏情况，如果损坏不严 重，用三角刮刀或油石等进行修整； 当损坏严重时，应将轴装在车床上用 中心钻加工修复，直至完全符合规定 的技术要求。 轴的裂纹不及时修复，就有折断的危险 1）对于轻微裂纹可以用粘结修复，先在裂纹处开槽，然后用环氧树脂填补和粘结，固化后机械加工 2）对于承受载荷不大或者不重要的轴，裂纹深度不超过轴颈的10%时，可采用焊补修复。先清洁，然后开坡口。焊补时，先在周围加热，然后焊补，焊补后需经行回火处理 3）对于承受载荷很大或者重要的轴，裂纹深度超过10%。或存在角度超过10°的扭转变形，应予以调换。 4）一般受力不大或者不重要的轴折断时，可用下图所示的方法修复 1）同轴度的检验 图8—3所示的箱体两端孔径为?155mm与?150mm的两孔必须同轴。一般将箱体放在铣镗床的工作台上进行检测较方便，如图8?4所示。将箱体底面放在铣镗床工作台1的可调千斤顶2上，在长镗杆上装杠杆式内径百分表，使镗杆3的长度大于两倍箱体长度；低速旋转镗杆并移动工作台，先校准镗杆与一端孔的同轴度，然后再移动工作台检测另一端的孔。 2）主轴箱体轴孔的修复 滑动轴承由于磨损严重、工作面被拉伤、瓦壳断裂以及轴颈咬住等原因而不能继续使用时，需要修理。修理前也应考虑可修复性和经济性。修理方法由损坏情况而定。 常见损坏形式： 磨损、刮伤、胶合、疲劳破裂等 常用的修复方法 1）更换轴承法 （1）严重烧损 （2）瓦衬的轴承合金减薄到极限尺寸 （3）轴瓦发生碎裂或裂纹严重 （4）磨损严重，径向间隙过大不能调整 2）刮研法 擦伤或者严重胶合 3）调整径向间隙法 剖分式轴承因磨损而使径向间隙增大，出现漏油、振动、磨损加快等现象时，通过增减轴承瓦口之间的垫片来调整间隙。 4）焊补和堆焊法 对磨损、刮伤、断裂可采用补焊或者堆焊。 修复工艺：清理—焊补—冷却—机械加工 5）塑性变形法 1、鐓粗法 2、压缩法 3、校正法 6）镶套法 对于整体式的轴承，没有轴套的轴承内孔磨损后，可采用镶套法 滚动轴承的修理 滚动轴承属于标准件，一般采用更换的方式，出现下列情形时给予更换。 1.工作表面受交变载荷应力作用，因疲劳产生脱皮 2.被腐蚀，有黑斑点氧化层，进而发展成锈层剥落 3.滚动体表面产生凹坑，滚道表面磨损，使间隙增大，工作时发生噪声无法调整，继续使用发生振动。 4.保持架磨损或者碎裂，使滚动体卡住或落架 5.因维护或者装配不当产生裂纹 6.轴承过热 7.内外圈配合松动，工作时发生相互移动，加速磨损，或者配合过紧。 修复方法： 选配法： 电镀法：可在内圈和外圈滚道镀铬恢复尺寸，镀层不宜太厚。否则易剥落，降低性能。 电焊法：圆锥或者圆柱滚子轴承内圈尺寸若能确定修复，可采用电焊修复。 修保持架：如果不是变形过大和磨损严重可用专业夹具和工具进行整形。 1．丝杠的损坏形式 （1）在工作过程中切屑和灰尘落入丝杠螺旋面而产生磨损。 （2）丝杠倒转，加之润滑不良，在丝杠与螺母之间产生滑动摩擦的磨损。 （3）在切削过程中丝杠因受力及本身自重而弯曲或扭转变形。 由于丝杠制造工艺较为复杂，成本较高，因此丝杠损坏后应尽可能修复。 2.丝杠的检查与校直 1） 检查 在修理丝杠前，必须查明丝杠的弯曲状况， 以及轴颈与安装孔的配合间隙是否合适。检查时，可将丝杠放在托架上用百分表检测其挠度，如图所示。缓慢转动丝杠，用百分表在丝杠的两端和中间检测三处，百分表偏转的差值即为丝杠挠度的两倍。 2）校直 冷校直丝杠的方法有压弯校直法和砸弯校直法。压弯校直法是利用压力机加压校直，但校直保持性差。用砸弯校直法校直丝杠，其精