“定长间歇式”工艺生产钢丝网骨架PE复合管课题总结报告-03.doc

“定长间歇式”工艺生产钢丝网骨架PE复合管课题总结报告 一、课题立项目的与背景 2012年8月份伟星新材成功上马了钢丝网骨架PE复合管道项目，经过两年的运作，产品和服务已得到了市场的初步认可，一期投资为传统的钢丝网骨架塑料复合管道，其生产工艺是钢丝双向交叉螺旋缠绕形成钢丝网，并利用热熔胶将钢丝网与内外层粘结融合在一起从而得到我们的复合管件。通过一期的投入试验，在实际生产过程中发现了诸多问题：① 钢丝本身未固定易发生滑移；② 钢丝分布不均匀，导致管道局部力学强度不同，使产品质量不稳定；③ 每根钢丝张紧力大小不均匀，当管道承受内压时张紧力较大的钢丝易断裂，钢丝未能共同作用而充分发挥其强度功能；④ 采用连续式挤出工艺生产，需要频繁更换钢丝，钢丝头易外露于复合管表面而影响质量，转动过程中更换钢丝不仅存在安全隐患，而且也限制了生产速度，效率低下，人力与能源消耗高等，以致与同行相比，竞争优势不够明显，效益还有较大提升空间。 鉴于现有钢丝网骨架塑料复合管道存在的诸多不足，经过广泛而充分的调研，将原有的无限长连续生产工艺革新为定长非连续生产工艺，并对关键设备缠绕机进行了升级改造（改造后能够对缠绕钢丝实现变张力控制），进而达到提质降本的目的。通过对现有缠绕机升级改造，实现钢丝的均匀分布以及张紧力大小的均匀一致，进而使生产的复合管质量更加稳定可靠；采用定长间歇式挤出生产工艺，一次性生产出确定总长度的复合管，生产过程中无需更换钢丝，消除了钢丝头外露于复合管表面的质量隐患以及生产安全的隐患，并避免钢丝不足或并丝现象，使生产效率大幅提高，节约人工用量及能耗。通过工艺设备的改进与优化以提质降本，进而达到伟星牌钢丝管领先于同行的水准。 二、课题实施方案与具体措施 1、目标定位 产品品质：产品质量稳定可靠性与外观卖相明显提升； 生产效益：单台生产线减少用工2人，生产效率提升50%以上，成本降低3~4 个百分点 2、技术方案 塑料挤出主机系统：进口挤出生产线（巴顿菲尔）； 钢丝缠绕控制设备：合宁电工缠绕机，对缠绕钢丝实现变张力控制。 3、人员组成借用现有的项目小组，生产组织接轨现有生产车间。 4、主要技术工作技术革新：我们对上马的第二条生产线进行了技术革新，设计了定长非连续生产工艺（已申报发明专利），并设计选用了高端的机器设备（巴顿挤出机和合宁电工的缠绕机），与现有的第一条生产线设备相比，新工艺设备生产线生产复合管除了产量控制灵活性较差（考虑库存解决）外，具有质量稳定可靠、生产效率高、人工成本低、合格率高等优势。 调试 效率提升：D200 生产速率为1.0m/min相对1号线提高了5%,；增加模头间距和冷却风环，并将第二段9米真空箱改为“3米真空箱 + 6米喷淋箱” m/min到0.9 m/min的提升。 安装调试：多个厂家的设备组合安装，主机与切割机、PE线与缠绕机同步性匹配性以及连续稳定性调试等。 工艺设备改进完善，主要解决了如下问题： 缠绕时内管抖动问题的解决：加设托辊、调整间距； 控制系统：内管重量控制器打开后螺杆转速下降、温度超过设定范围自动 停机、显示屏通信不稳定等问题的解决； 模具修改：约束环、定径套、包覆模具等尺寸的修改完善； 温度调控：设置温度使其上下左右温度均匀；三、投资额 生产线 388万元 模具 3 万元 6 万元 共计 万元 四、1、项目类型：自主立项2、技术来源：自主创新，发明专利 3、项目进度：原计划完成时间段为2013/8/21～2014/4/20 实际完成时间段为 2013/8/21～2014/5/24 延缓原因：设备交付迟10天，调试规格由原计划3个增加至6个； 4、技术难点：① 自主组装的多个厂家设备间匹配协同性； ② 影响生产效率的冷却控制； ③ 增加变张力控制后带来的钢丝断丝的负面影响； 5、效率提升单台生产线减少用工人 口径 （mm）m/min）m/min）63 0.65 1.6 1.6 1 75 0.65 1.5 1.8 1 90 0.65 1.4 1.8 1 110 0.65 1.2 2 1 160 0.65 1.1 2 1 200 0.65 1.0 2 1 250 0.5 0.9 1.5 0.85 注：设计生产速度是根据预算经济效益预估的生产速度。 品质提升：采用合宁电工缠绕机生产的钢丝管布线均匀，，避免钢丝头外露，达到行业先进水平。 提高规范性五、效益分析 1、 2014年1-11