冲压模具课程设计,,,,倒装复合模!.doc

目 录 一、零件设计2 二、冲裁件的工艺分析 3 三、确定冲裁工艺方案 4 四、模具结构形式的选择 5 4.1模具的类型的选择 5 4.2送料与定位方式5 4.3 卸料与出件装置5 4.4.模架类型及精度 5 五、冲压工艺计算： 6 5.1．排样设计及计算6 5.2．冲压力计算和初选压力机 6 5.3．压力中心的计算 7 5.4．计算凸凹模刃口尺寸 7 六、主要零部件设计 8 6.1．凹模的设计 8 6.2．卸料装置的设计 8 6.3．凸模固定板的设计 9 6.4．垫板设计9 6.5．凸模的设计9 6.6．凸凹模设计9 七、模架以及其他零部件的选用 10 八、校核模具闭合高度及压力机有关参数 24 九、设计并绘制模具总装图及主要成形零件图 十、冲压工艺过程卡 一、零件设计零件简图：如图1.1所示成产批量：10万件材料：10钢材料厚度：2mm  图1.1 零件简图 二、冲压件的工艺分析 2.1、结构分析 该零件形状简单、对称，冲裁凸出的部分B=4mm≥1.5 t=3mm(t为材料厚度)。 2.2、材料分析 材料为10号钢，其主要性能为：σs=205Mpa，σb=386Mpa，延伸率δ=31%，断面收缩率为55%，塑性良好，适合于进行冲压2.3、精度分析 由【1】表2.3查出，用一般精度的模具时，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11，由【10】表9.1差查得，冲裁件孔尺寸偏差为0.13mm，外形尺寸公差为0.16mm，将以上精度与工件简图所标注的尺寸公差相比较，可认为该工件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。 三、确定冲裁工艺方案 该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于大批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;如果采用级进模，需要较多的工位数，必须解决板料的准确定位问题；采用倒装复合模可以一次冲压成形，结构较为简单，卸件可靠，操作方便。根据以上分析，该零件比较适宜采用倒装复合冲裁工艺方案。 四、模具结构形式的选择 4.1模具的类型的选择 根据零件的冲裁工艺方案,采用倒装式复合模。 4.2送料与定位方式 零件属于大批量生产，采用自动送料方式。采用固定导料销和固定挡料销导料销如图4.1所示  图4.1 导料销 4.3卸料和出件装置 根据要求采用弹性卸料装置；冲压件采用刚性推件装置推出，直接利用压力机的打杆装置进行推件，工作可靠，冲孔废料直接从凸凹模向下推出的出件方式。推件块如图4.2所示  图4.2 推件块 4.4.模架类型及精度 由于该冲裁零件的尺寸较小，冲裁间隙较小，采用导向平稳的中间导柱模架, 考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。五、冲压工艺计算： 5.1、排样设计及计算： 该零件尺寸较小，结构对称，采用直排的排样方案，如图5.1所示 图5.1 排样图 由【1】附表2查得排样搭边a=1.2mm侧搭边a1=1.5 mm 由CAD算得冲压件毛坯面积A=600mm2 条料宽度B=（42+2x1.5）mm=45mm 步距：h=（34+1.2）mm=35.2mm 一个步距内的材料利用率η为：η=x100%=x100%=38% 5．2．冲压力计算和初选压力机 该模具采用弹性卸料和下出料方式 5.2.1、落料力 F1=L1tδb =120mm x 2mm x420MPa=100.8 x 103N 5.2.2、冲孔力 F2=L2 tδb =66mm x 2mm x 420MPa=55.4 x 103N 5.2.3、落料时的卸料力 由【2】表5.10得 K卸=0.045 F卸=K卸xF1=0.045 x 100.8 x 103=4.54 x 103 N 5.2.4、冲孔时的推件力 由【2】表5.10得 K推=0.055 取同时梗塞在凹模内的废料数为3 F推=nK推F2=3 x 0.55 x 55.4 x 103=9.14 x 103 N 5.2.5、冲床的总压力为 F总=F1+F2+F推+F卸=(100.8+55.4+4.54+9.14）x 103N=170KN 5.2.6、选用压力机根据总冲压力为170KN，采用开式双柱可倾压力机，考虑到压力机的使用安全，总