《FMEA课程讲义.ppt

FMEA（第三版）潛在失效模式及後果分析 內容: 潛在失效模式及後果分析的簡介 設計FMEA概論 設計FMEA的分析方法 過程FMEA概論 過程FMEA的分析方法 後果及原因/机理分析 失效風險分析(RPN) FMEA工作表 FMEA簡介 起源於六十年代中期,應用於軍方及軍用品的採購。 首先在航天工業界應用 美國汽車業界作為管理的必備工具 FMEA簡介 產品的複雜和精密使由於產品失效帶來的損失越來越大 (為什么失效分析由航空業引起) 70年代的產品責任法使產品失效及潛在失效所引起的損失劇增 (為什么失效分析越來越多企業使用) FMEA簡介 通用汽車在一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金(非最終裁決). 道康寧公司由於隆乳手術所使用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金. 東芝由於筆記本電腦存在FDC瑕疵而潛在可能發生存盤錯誤,在美國由於訴訟而賠付10億美金. FMEA簡介 1984年印度BHOPAL化工廠發生爆炸,造成廠外2500人死亡,兩萬人受傷. 1986年前蘇聯切爾諾貝爾核電廠由於過熱產生爆炸,造成31死亡,造成非常廣泛且嚴重的污染 1998年香港醫院藥房配錯咳嗽水事件 FMEA簡介 源頭管理概念 失效的早期識別越來越重要,也即應從源頭防止,包括設計和制造 FMEA簡介 利用FMEA進行失效分析是其中之一技術 越來越多的客戶將實施FMEA作為對供應商管理的內容 FMEA簡介 FMEA的思路 假定產品或過程會產生的失效及後果 尋找產生失效的原因 制定防止失效發生的管制措施 失效模式概論 一般習慣將FMEA分為兩部分 設計失效模式概論 DFMEA定義 是對由於系統,子系統或零部件的設計結果(如規範等)有可能未達到設計意圖所造成的失效進行的分析. 失效可能是一般環境下的,也可能是極限條件下的. 設計失效模式概論 DFMEA細分類 設計失效模式概論 DFMEA小組 包括但不限於:專案經理,設計工程師,測試工程師,可靠性工程師,裝配,制造,材料,質量,服務,安全,分供方,顧客. 設計失效模式概論 DFMEA顧客定義 產品的使用者和最終使用者 包括內部顧客 設計失效模式概論 DFMEA作用 有助於設計要求的評估和設計方案的權衡 有助於製造和裝配要求的最初設計 對制定全面有效的設計試驗計劃和開發項目,提供更多的信息 設計失效模式概論 DFMEA作用(續) 根據潛在失效模式對顧客的影響,對其進行排序列表,進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式 為將來分析研究現場情況,評價設計的更改及開發更先進的設計,提供參考. 設計失效模式的分析方法 明確設計意圖 設計期望和不期望事項 顧客的需求和期望---如利用QFD工具 國家強制性要求---法律法規 系統結構圖 製造/裝配要求 設計失效模式的分析方法 功能框圖 從上到下,列出產品的項目/功能 系統,子系統,零部件 繪出構成產品的分解框圖開始分析 明確各部分的輸入,過程(功能),輸出關係 明確各項目間的主要關係 設計失效模式的分析方法 可能發生的失效模式 來自類似產品 來自經驗 來自邏輯推斷 設計失效模式的分析方法 可能發生的失效模式(續) 考慮極限使用條件 考慮濫用狀況 用專業的詞匯描述失效模式,而非顧客所見的現象. 例如裂紋,變形,松動,泄漏,短路,氧化,斷裂, 設計失效模式的分析方法 例子:電視機 過程失效模式概論 PFMEA定義 對由於過程的操作或條件不符合要求而可能發生失效進行的分析. 失效可能是已發生過的,也可能是未發生過的. 假定過程中使用的零件/材料是合格的 过程失效模式概论 典型的过程失效模式的包括 -开路 -短路 -虚焊 -设备损坏 -表面毛刺 過程失效模式概論 PFMEA小組 包括但不限於:設計,工藝,裝配,設備,製造,質量,服務,分供方,顧客. 過程失效模式概論 PFMEA顧客定義 一般指最終使用者,但也可指後續工序. 過程失效模式概論 PFMEA作用 確定與產品相關的過程潛在失效模式 評價失效對顧客的潛在影響 確定潛在製造或裝配過程失效的起因,確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量 優化過程控制,降低失效風險 過程失效模式的分析方法 過程流程圖 確定產品生產過程相關的產品/過程特性參數 詳細描述過程的具體步驟 考慮流程與特性的相關性 對流程進行風險評定 過程失效模式的分析方法 過程失效模式的分析方法 風險評定包括: 過程對產品特性的影響 過程對設備的影響 過程對員工的影響 過程失效模式的分析方法 考慮較大風險過程可能發生的失效模式 低風險 中風險 高風險 過程失效模式的分析方法 可能發生的失效模式 來自類似生產過程 來自經驗/歷史