生产工艺流程及产排污点位示意图.docx

1、4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目1.1化学方程式副反应：1.2 生产工艺流程(1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。图1.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述：a、酰氯化将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。副产品亚磷酸出售。b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。反应结束后合成液去水解釜。（本条件下生产的产品的规格为99.5%）c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。d、脱溶蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。e、氯化向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。反应结束后，氯化液去碱解釜。f、碱解碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。上层有机层去精馏釜。g、精馏将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。h、结晶向结晶釜中加入一定量的石油醚、冷冻盐水冷却至5℃进行结晶，结晶结束后，去滤槽过滤，液相可再次回用或去脱溶釜，脱出石油醚，脱溶后的物料进精馏釜进行缩环使用（含石油醚不凝废气G2-3去废气处理装置），固相去烘房烘干后即得α-羟基环己基甲酰苯成品。1.3物料平衡分析4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡情况见图。备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。图1.3-1 4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡图 （t/a）苯的物料平衡见图3.4.2-3。图1.3-2苯物料平衡（t/a）石油醚的物料平衡见图3.4.2-4。图1.3-3 石油醚物料平衡（t/a）项目的工艺水平衡见图3.4.2-5。图1.3-4 项目工艺水平衡图（t/a）表3.4.2-1 物料平衡表（t/a）投入产出环己甲酸2650产品4000三氯化磷980亚磷酸600三氯化铝350030％盐酸4900苯1625废气G2-127石油醚80废气G2-22130％液碱3000废气G2-38氯气1450废气G2-43610％盐酸5000废气G2-54水6931W2-14901.5釜残S2-1135釜残S2-294.5碱式氯化铝原料10489合计25216合计252161.4主要原辅材料消耗、能源表1.4-1项目主要原辅材料及能源消耗表类别名称规格单耗（kg/t产品）年耗量,t备注原辅料环己甲酸≥99%662.52650三氯化磷99%245980三氯化铝≥99%8753500苯≥99%4061625补充量石油醚≥99%20080补充量30％液碱30％7503000氯气≥99%362.5145010％盐酸10耗水1382.86931电800 kw.h/t320万kw.h蒸汽200080002、4000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目2.1化学方程式(1)酰氯化（2）合成（3）水解（4）氯化（5）碱解副反应：2.2生产工艺流程 (1)项目生产工艺流程及污染物产生点位见图2.2-1。备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。图2.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述a、酰氯化将一定量的异丁酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至50℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品异丁酰氯进库。副产品亚磷酸出售。b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加异丁酰氯，冷冻盐水控制温度6℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含HCl废气G3-1去废气处理装置）。反应结束后合成液去水解釜。c、水解、酸洗、水洗向水解釜中加入一定量水，保持温度20℃进行水解，水解结束后，下层碱式氯化铝溶液出售。再向釜中加入盐酸进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段。上层的酸洗液再加入一定的水，水洗，分层后，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。d、脱溶蒸汽加热至130℃，4Kpa压力下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G3-2去废气处理装置），剩余物去氯化