精益化、准时化生产.ppt

精益生产追求的目标 04 STEP 精益生产追求的目标 04 STEP 案例分析 —莎沃斯服装厂 02 传统生产模式，流水线视觉整体混乱，过道不通畅。 后道有着永远做不完的货，赶不完的货。 后道成品挤压严重，导致员工加班时间延长，质量得不到一个好的办法解决。 缝制车间生产的产品严重造成挤压的浪费。 服装企业莎沃斯使用传统生产模式导致的问题 传统生产模式 凌乱的裁剪车间现场（1） 凌乱的裁剪车间现场（2） 凌乱的裁剪车间现场（3） 生产现场工人无6s意识 传统生产模式作业分析 1、生产布置混乱造成空间严重浪费 2、在制品积压过多，无法控制质量，导致大批量返工，报废品过多 3、流水线编排不合理，搬运动作过多，做了大量无用功，导致生产效率低 4、生产计划和生产数量控制不准确，不能确保期货 6、部门管理职责不明确，信息沟通不及时，工作效率低 5、人员配置不合理，导致部门之间工作配合不协调，甚至浪费人力资源 实施JIT过程 ②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。 ④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。 ①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。 ③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。 精益生产 ⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。 实施过程 ⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。 ⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。 例如，莎沃斯服装厂生产某一型号服装，工艺安排有7道工序，其中最后一道为包装。按原生产工艺规定，工序之间要备有500个在制品，如按此工艺组织生产，则最早能第一个包装的产品是在500×6＋1=3001个以后的产品。如果变换一种生产方式，把工序间在制品的数量减少到100，则在100×6＋1=601个产品后就可以开始包装，如采用JIT生产，工序间在制品数减为1，则最早在第6个就可以开始包装 生产方式 工序数 在制品 最早开始包装的产品 A方式 7 500 3001 B方式 7 100 601 JIT方式 7 1 6 JIT生产模式实施后 缝制流水线小组，实行产量电子看板，目标化生产管理 全面实行 看板管理 缝制和后道一体化管理 前期改善示范 生产线的成立 整改后作业分析 1、合理布局，精细分工，制定清晰，快捷的生产流程，提高生产效率 （莎沃斯通过整改生产效率提升30%—40%） 2、采用看板管理，配套使用生产管理软件，准确控制生产计划与生产进度， 确保货期.(莎沃斯已能百分百按货期出货) 3、实行全面质量管理，通过自检、互检、专检，严格控制产品质量，提高客人 信任度、（莎沃斯通过整改，返工率已由原来的5%降低到了1.5%-2%，杜绝了报废品的存在） 4、合理配置工作人员，减少人力资源的浪费。（莎沃斯通过整改，管理人员精简了三分之一，侯整剪线部门已取消，剪线工人已重新安排工作） THANK YOU 2016 * 精益化、准时化生产 案例分析 组员: 刘芳 杨英 闫舒婷 周敏 丁桂明 张丹印 准时化生产的概念 准时化生产的目标 案例应用分析 比较和总结 目录 JIT，准时生产，简称JIT系统。在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远的影响。 01 何谓准时化生产？ 精益生产计划 1、生产计划只下达到最后一道工序 2、其余工序没有生产计划 3、用看板传递 4、各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品 5、只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需的库存量 6、生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致 精益生产追求的目标 04 STEP *