2014年度总结及15精益生产计划.doc

2014年度总结及 明年8s现场管理、精益生产-零浪费 计划 马年的初春，我们钣金车间全体人员承载着公司新年的目标计划，以逐日追风的精神，执行着每个订单，期间得到了公司领导的大力支持以及其他各部门的鼎力协助，在此代表车间全体人员表示衷心的感谢。至此已近年关，马上就要踏入羊年历程，现利用片刻时间来总结下以往得失，促使明年的工作目标更明确，计划更精确，执行更有力。 马年总结 上半年由于订单批次多、数量大、工期紧，车间管理工作的第一目标是完成订单，从而忽视了许多过程控制及细节管理，以至于执行订单过程中出现诸多不利因素： 个别工序完成，滞留物料没有传递； 批量订单物件短缺到交货时才发现； 加工件数量超订单数没有纳入管理； 不良品没有及时修复及补料； 忙于大批量订单而忽视了小订单及新客户样机试制； 员工质量意识薄弱，不能发现上工序疏漏，而使问题部件走到最后，成为不良品； 普冲模具没有专人管理及保养，经常花费过多时间寻找或用时才发现有问题； 工装器具放置混乱，不能短时间找到并使用； 设备缺乏定期检修及维护； 电线、焊机用到哪扯到哪，存在着极大的安全隐患； 板料放置混乱，数量不清，用料时经常东挪西搬。 成品区物料落地放置，经常造成表面划伤； 员工拖拽部件现象严重，直接影响物料周转速度及表面质量，尤其是不锈钢产品的保护； 员工安全生产意识差，劳动保护及产品保护不到位。 以上就是我们管理过程中的浪费现象，直接降低了我们的生产效率。 过去几年，我们因为高速发展而忽视了这种事实，今天，我们应该下决心正视这个问题了。我们没有人家雄厚的基础，如果我们再没有良好的管理，那么真正的崩溃后，将来就会一无所有，再也不能复活。针对上半年的管理缺失，我们在下半年的生产过程中，逐步改善、完善了诸多细节的管理控制，脚踏实地的做好每一个订单，大订单没有误期，小订单也没有遗漏，具体措施如下： 制定实施日事日清，日清日高任务执行工单，明确员工当日工作目标； 制定实施物料流转由上道工序送到下道工序规定，缩短工序间的时间距离，保证交期； 定位放置工装器具、物料及周转车等，做好标识，保证能在最短时间内取得并使用； 工作区域划分卫生责任区，责任到人，及时整理，保持良好的工作现场； 普冲模具专人管理维护，专人安装，保证良好状态； 建立 “当日补料申请制度”，施行《补料申请单》，工位发现问题立即停止上报，需补料的，立即执行书面申请； 设备日常保养由车间负责，定期检修由设备管理员负责； 所以部件不落地，使用周转车或托，加快流转速度； 成品区物料上架码放，添加标识，便于装配及发货； 改制余料架，专门存放多余半成品物料，待后期订单优先使用； 设立安全电源箱，消除乱扯电现象，保证安全生产； 生产现场专设不锈钢产品焊接区和打磨区，提高不锈钢产品加工能力及品质。 通过以上措施，使员工从思想上认识到质量是企业的生命，认真做好每一个细节工作才能赋予产品优质的品质。这半年里通过全体员工的共同奋斗，我们如期的完成了多个订单。 2015计划 以上只是生产管理的最初级目标。生产管理永无止境，在即将到来的明年里，我们将追求精益生产的终极目标：“零浪费”。细述为7个方面： 1、“零”转产工时浪费（多品种混流生产） 将加工工序的品种切换时间浪费将为“零”或接近“零”； 例如焊接工位计划组焊完电阻炉产品后转为焊接生化仪铁架，我们的辅助工在辅助空闲时将生化仪所用部件准备齐全，工装架的焊接工装摆放有序，以最快时间拿到组焊工装，而不用费时寻找，这样就可以无缝转产，而没有浪费工时，继而提高了功效。这就是我们追求的转产工时零浪费。 2、“零”库存（消减库存） 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，按订单生产，将产品库存将为“零”。 也就是说订单需要50件，如果我们投产53件，那么我们将承担着3件库存的风险，客户收货53件，那我们就是零库存，如果客户按订单收货50件，那我们多投产的3件就变成库存产成品而滞留，这样就增加了库存浪费，继而也浪费了3件产品的加工工时，随之也降低了我们的资金周转率。因此我们必须按订单投产，保证执行过程准确性，做到100%发货，力争做到“零”库存。 3、“零”浪费（全面成本控制） 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 例如我们数控冲下料生化仪铁架组件10套，后板、底板都投产10件，但竖撑、横梁等个别小件会按照板料投产13件，这样最后组焊后就会剩余部件，这就是多余制造。剩余部件得到妥善保管与统计，能在后期使用，那就是没有浪费。但我们这次的订单成本就不是正常的成本，增加了部分隐形成本。 电阻炉部件下料后，冲床工序人员此时按照后续工序码放部件，需要冲凹的放在一周转车上，需要沉孔的放在一周转车上，需要压铆的放在一周转车上，不需要加工的成品部件放在成品托上，直接折弯的放在一周转车上，这些部件直接进入后