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铃木生产方式（SPS） SUZUKI PRODUCTION SYSTEM 铃木生产方式的基本思想 挑战汽车制造的世界领先水平 对待浪费的观点 1) 对浪费的认识 浪费： 仅提高成本的生产要素 对待浪费的观点 2) 工作内容的分类分析 ① 产生价值（可出售）的工作（○） ● 改变形状：冲压、组装等 ● 改变性质：淬火、调质等 ● 表面处理：电镀、涂装等 对待浪费的观点 2) 工作内容的分类分析 ② 需要但不产生价值的工作（△） ● 设备维护 ● 搬运 ● 检查 对待浪费的观点 2) 工作内容的分类分析 ③ 全属浪费的工作（×） 七个浪费 a 加工本身的浪费 b 制造不良、修正的浪费 c 过量生产的浪费 d 库存的浪费 e 等待的浪费 f 动作的浪费 g 搬运的浪费 品质相关的浪费 过量的浪费 人相关的浪费 铃木的改善实例（步行削减） 人相关的浪费 从“7无”上提高效率 不走 不搬动 不回头 不打扰 不伸腰 不敲打 不拿进拿出 消除浪费 过量生产是最大的浪费 SPS基本作法 1）实行5S－整理?整頓?清扫?清洁?素养 是全部生产活动的基础 开展有效益的5S活动 没有开展5S的公司，效率不会好 为了自己，为了集体实行5S SPS基本作法 2） 按照三現主义去行动－现场?现物?现实 亲自查明事实 事实面前多讨论 尊重事实做报告 SPS基本作法 3） 用五个“为什么”思考－5Why 反复追求“为什么”，追求问题的根本原因 应用在质量、生产、安全等所有方面 SPS基本作法 4） 彻底消除“3忌”－浪费、不均匀、不合理 SPS基本作法 4） 彻底消除“3克”－累、脏、危险 动脑筋出主意，解决问题 费力气的工作，在安全、效率方面也容易出问题 在防止脏污方面下功夫 危险的作业可以通过使用防护夹具和改善作业现场等进行解决 铃木生产方式的基准 1）准时化（JIT） 准时化的做法（3原则）： ① 工序的流水化 ② 以计划产量确定生产节拍 ③ 后工序领取 铃木生产方式的基准 2）智能自动化 避免不良品外流 实现“质量在工序中决定” 取消人对设备的监视，实现省人化 铃木生产方式的基准 3）标准作业 标准作业的目的 ① 使制作方法的规定明确化 ② 是改善的工具 标准作业的三要素 ① 节拍时间 ② 作业顺序 ③ 标准手头库存 作业改善的方法 活动计划表 作业分析表 标准作业票 时间分析管理表 标准作业组合表 效率管理表 机械工程管理表 工序平衡管理表 问题对策计划表 活动计划表 作业分析表 标准作业票 时间分析管理表 标准作业组合表 效率管理表 机械工程管理表 工序平衡管理表 问题对策计划表 The end Thanks ！ * * ●实现小少轻短美，消除浪费，降低成本 ●在必要时间，生产必要数量必要产品 ●用低成本的方法，生产更好的产品 营业 技术 生产 购买 配套厂 管理 需要但不产 生价值的工作 全属浪费 的工作 产生价 值的工作 ○ △ × 都是浪费 都是浪费 需要但不产 生价值的工作 全属浪费 的工作 产生价 值的工作 ○ △ × 需要但不产 生价值的工作 全属浪费 的工作 产生价 值的工作 ○ △ × 品质相关浪费 过量的浪费 人相关的浪费 作业前点检的实例 库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 修正的浪费 过量生产的浪费 材料?部品の 先食い 電気?エアーなど のエネルギー浪費 労務費の先払い 在庫が増える 運搬回数が増える 新たな置き場所 が必要 パレット、箱など 容器が増える 売れなかった製品 が場所を占拠する 追加発注が必要 余分な管理費発生 サビ、汚れなどの 劣化発生 横持ちが 発生する 不匀 工作量 时间 能力水平→ 不均匀 工作量 时间 不均匀 勉强 浪费 能力水平→ 工作量 时间 必要的物品，在必要的时候，仅生产或搬运必要的量的生产体系及其考虑问题的方法 当然，均衡生产是前提 标准作业：以人的动作为中心，按没有浪费的作业顺 序，高效率地进行生产的做法