IE七大手法改善案例-1.ppt

* 現狀描述 作業員作業內容: 1.取放PCB板與載具 2.浮高檢查 作業員1在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。 1 2 案例1:DIP制程取放治具改善1/3 二. 動作改善法 * 改善歷程 二. 動作改善法 案例1:DIP制程取放治具改善2/3 * 改善后動畫演示: 改善后效果 波峰焊 新增流水線 治具 PCB板 作業員(取板浮高檢查) 二. 動作改善法 案例1:DIP制程取放治具改善3/3 * 二. 動作改善法 此工站兩名作業者共同使用一台治具,一名作業時必須將手臂抬高并且手腕要彎曲﹐勞動強度大﹐并且物料放置不合理﹐操作中產生手臂突變 將治具改善成為兩面傾斜,取消作業時手臂抬高和手腕彎曲﹐降低勞動強度,重新擺放物料﹐消除手臂突變 案例2:取放治具改善1/1 * 原作業 動畫演示 成型 印刷 組裝 三. 流程程序法 案例1:成型制程改善1/3 * 改善前流程 1 1 2 3 4 5 6 2 3 成型出爐 貼保護膜 運至印刷 揭保護膜 印刷 貼保護膜 運至組裝 揭保護膜 組裝 1 品質檢驗 改善后流程 1 1 2 成型出爐 貼保護膜 運至印刷 5 6 3 運至組裝 揭保護膜 組裝 3 印刷 1 品質檢驗 1 暫存 2 暫存 三. 流程程序法 案例1:成型制程改善2/3 * 改善后作業 動畫演示 成型 印刷 組裝 改善后節約一次保護膜的使用 三. 流程程序法 案例1:成型制程改善3/3 * 改善前Drill時間的流程程序圖 三. 流程程序法 案例2:鑽孔加工流程改善1/2 * 改善后Drill時間的流程程序圖 減少多次操作和修復針測等無效工時 三. 流程程序法 案例2:鑽孔加工流程改善2/2 SMT人力配置現狀(改善前) A side (10人) B side (11人) NO 工站 人數 　 NO 工站 人數 　 1 線長 1 　 1 線長 1 　 2 全技員 1 　 2 全技員 1 　 3 印刷 1 　 3 印刷 1 　 4 上料 2 　 4 上料 2 　 5 爐前目檢 1 　 5 爐前目檢 1 　 6 AOI 1 　 6 AOI 1 　 7 爐后比對 1 　 7 爐后比對 1 　 8 爐后目檢 2 　 8 爐后目檢 3 　 合計 工站　 10人 　 合計 工站 11人 　 * 案例1:SMT人力精實改善1/3 四. 抽查法 選擇線體﹕ * 改善歷程 選取單側上料和兩側上料兩種線體進行抽樣 利用工作抽樣法評估﹕ 四. 抽查法 案例1:SMT人力精實改善2/3 A side B side 改善前 改善后 精簡 改善前 改善后 精簡 NO 工站 人數 NO 工站 人數 1 線長 1 1 1 線長 1 1 2 全技員 1 0 1 2 全技員 1 0 1 3 印刷 1 1 3 印刷 1 1 4 上料 2 2 4 上料 2 2 5 爐前目檢 1 1 5 爐前目檢 1 1 6 AOI 1 1 6 AOI 1 1 7 爐后比對 1 1 7 爐后比對 1 1 8 爐后目檢 2 1 1 8 爐后目檢 3 1 2 合計 　 10人 8人 2 合計 　 11人 9人 2 * 改善后效果 四. 抽查法 案例1:SMT人力精實改善3/3 * 改善前 改善后 設計制作測試自動拔插治具,減少誤操作,減少劃傷 五. 防錯法 案例1:L10測試治具改善1/1 * 改善前 改善後 以上缺陷使上料員不能及時發現物料交叉接錯 物料擺放整齊,不會形成料帶交叉 對應掃描軌道號就在料帶下方,掃描時不會掃錯 防錯料台車支架可以有效防止交叉接錯物料 料帶易重疊交叉,且不易發現 掃描軌道號太遠,不易判斷對應軌道 HITACHI台車 自製防錯料台車支架 物料 軌道號條碼 上料防混料---防錯料台車支架的使用 案例2:SMT上料防混料改善1/3 五. 防錯法 * 案例2:SMT上料防混料改善2/3 改善前 防靜電台車共50層,點膠25層 點膠位置,臺車每隔一层點膠做為防呆 所有台車使用相同的點膠方式,對於UWB板沒有起到防呆. 防靜電台車---合適的點膠 五. 防錯法 * 案例2:SMT上料防混料改善3/3 防靜電台車---合適的點膠 改善後 現SMT產線共生產4種板,我們根據每種板的高度和寬度,規定使用對應的台車,對於左圖的板子使用的台車我們在合適的位置進行點膠(UWB板連續3層點膠),方便作業員裝板同時還可以預防裝板時發生撞板. 防靜電台車共50層,連著3層都點膠 板與板之間空層全部點膠 五. 防錯法 * 改善前 1.1 新機種Raptor量產初期,SMT BSide目檢工站發現SD Conn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%,居不良首位. 案例3:SMT空焊降低改善1/3 五. 防錯法