layout(工厂布局)（参考）.ppt

3.Cell布局五步法 1).通过产品分类确定生产类型 在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各类产品的生产量进行统计分析的一种方法 数量 0 200 400 600 800 1000 1200 0 40 20 30 10 80 70 60 50 100 90 P1 P8 P9 P10 P4 P5 P6 P7 P2 P3 P1 某公司产品P-Q分析法 如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线,因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效率.P4~P10根据其工艺流程利用产品分族矩阵进行分析 产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 分析后产品分族矩阵图 从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同 产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P4 P6 P9 P7 P8 P10 P5 产品分族矩阵 * * victor 07-06-2011 流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法 一.流程分析与改善 流程分析的定义 流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的流程效率和生产效率。 流程分析的目的 掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程中的浪费与不合理。 1.准确把握工艺流程的整体状态 明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态 有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 2.寻找,发现工序的问题点 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理 种类 目的 特征 优点 缺点 产品工艺流程分析 主要分析产品的工艺流程 多人通过多台设备制造同一产品 1.产品在流动情况下被加工 2.可以清晰对照工艺管制图,更容易寻找和分析问题 不易分析作业员的各动作,即有一定的模糊性 作业流程分析 主要分析作业者的作业流程 一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程 1.容易发现作业者的无效动作 2.易于对作业员进行改善 1.不同作业者作业流程不一样 2.必须紧随作业者行动才能观察,这样必能增加分析工作量和难度 1. 5W1H提问分析法 项目 问题 为什么 改善方向 WHY 目的是什么 为什么 去除不必要或不明确的工序或动作 WHERE 在什么地方执行 为什么 有无更合适的位置 WHEN 什么时候做 为什么 有无更合适的时间与顺序 WHO 谁来做 为什么 有无其他更合适的人 WHAT 做什么 为什么 可否简化作业动作或内容 HOW 如何做 为什么 有无更好的方法 HOW MUCH 需要多少费用 为什么 需要多少费用 2. ECRS改善法则 符号 名 称 内 容 E 取消(Eiminate) 在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问后，无满意答复均为非必要，应取消 C 合并(Combine) 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时简化的目的 R 重排(Rearrang) 经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更加有序 S 简化(Simplify) 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法及设备代替，以节省人力和时间 A. 产品流程分析检查表 项目 内容 省略的工序 1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3.改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序 可以和其他工序重新组合的工序 1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组 简化工序 1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料进行简化 4.工序内容的再分配 各工序标准化 1.利用工装夹具 2.作业内