产品防护作业程序.docx

文件类別产品防护作业程序文件编号版本版次頁次作业程序书1/4修订记录项次修订日期版本版次修订页次修订內容修订人核准1A0　　备注修订日期年月日XXXXXXXX有限公司核准审核制訂制订日期年月日制订单位仓库文件类別产品防护作业程序文件编号版本版次頁次作业程序书2/4一、目的确保公司在内部加工及产品交付至指定目的地期间，能够提供产品合格的防护措施，包括鉴别、搬运、包装、储存和保护。二、范围凡自原材料进料、制程、入库、交货至目的地期间之鉴别、搬运、包装、储存和保护等措施均属之。三、定义无。四、权责依作业内容规定。五、作业内容5.1仓库作业流程图，如附图一。5.2 搬运作业5.2.1搬运方式：以电动叉车、油压叉车、手推车或手搬运。5.2.2搬运注意事项5.2.2.1 应注意轻拿轻放、保持平稳，不可重摔或重压。5.2.2.2 使用搬运车时，应注意路面高低状况，行进速度不可过快。5.2.2.3 掉落之物品，应检视是否损伤，且需经经品质人员检验，以维持质量。5.2.3 原物料于进料或成品交货之运输，均应依下列要求作业　　　5.2.3.1 车辆出厂前之装车，应确认装载未超过容许强度、容积或荷重。　　　5.2.3.2 车辆运送前，应对装载品加以牢固措施，防止运送途中散落。　　　　　5.2.3.3 车辆运送前或运送过程中应注意天气，如遇下雨，应有防护措施，不得使原物料或成品受潮。　　　5.2.3.4 车辆运送途中，应依交通规则小心驾驶，如因行驶不当造成损失，由运输单位负责赔偿。　　　5.2.3.5 到达客户处或交货入本厂，应依仓储人员指示，小心卸货、定位存放。5.3 各阶段作业规定和鉴别、贮存5.3.1进料、收料作业5.3.1.1 原物料进厂时，置于「待验区」。5.3.1.2 仓库人员收料时根据供应商的送货单是否与本公司ERP系统生成《采购单》上之内容相符方可消单，如核对不符合立即反应采购通知供应商处理。5.3.1.3 先由仓管人员检视来料包装是否完好，品名规格、数量是否和送货单相符，如数量一时无法点清时，可在送货单上盖「数量暂收，如日后发现短缺，另行通知」，待日后点清楚后，再通知供应商。　5.3.1.4 仓管员按送货单里的采购单号、料号、数量输入ERP系统，输入完系统后送签给品质部，品质IQC检验合格后，贴上合格标签及进料月别颜色标签，方可入仓。5.3.1.5 如为紧急生产之需，仓管员输入ERP系统时案件状况需选择为“急件”。5.3.1.6 仓管员依品质部转入OK之系统数据，由系统生成《入仓单》转给物料仓管员入仓，并将数量登录于帐卡。5.3.2领、发料作业5.3.2.1 整批领、发料5.3.2.1.1 仓管依生管部开出的《发料单》备料，将物料发给生产单位，由生产部门领料完成后，仓库登帐人员进行入帐作业，并由系统开出《领料单》。文件类別产品防护作业程序文件编号版本版次頁次作业程序书3/45.3.2.1.2 仓管凭单提前备料，放置于「待发区」，原物料发出时，由发领料双方人员确认，每件物料的标示必须确实并在「发料数」栏签认。5.3.2.1.3 如发料数量不足以完成该张单据应制造数量时，以《发料单》补足制作数量，须发料及领料双方人员在单据上签认。5.3.2.2 零星领料由相关单位依实际需要填写《补/请料单》作业。5.3.3退料作业使用部门对于超领、用余、质量规格不符之原物料，须在外包装上标示品名规格和质量状况，以《退料单》经品质检验签认后，退返仓库。5.3.4退货作业因来料不合格或其它原因，需将物品退还供应商时，由仓库人员开出《进货退出单》(附件一)经主管核准后，交仓管办理退货。5.3.5缴库作业在制品、成品制造完成、经FQC检验合格签认后，由生产部物管人员以该批之《制程检验单》随同货品送至仓库，交予仓管点数，符合后签收入帐，并安排库位储放。5.3.6出货作业5.3.6.1 业务根据客户订单交期要求开出《送货单》(附件二)，通知仓管准备出货，仓管将欲出货之货品备妥于「出货区」，并通知品质OQC前来依各类产品之【成品检验规范】抽检，合格后方可出货；若OQC检验不合格，应通知生产部门紧急派员处理，处理过后，需由OQC重新检验直至合格后方可出货；如因此延误交期或交货数量短缺，应通知业务联系客户协调处理。5.3.6.2 送样给客户，依【新产品设计与开发管制作业程序】办理。　　5.3.7 退库作业　　　5.3.7.1 产品入库后，若发现有损伤或变质状况时，如需退供应商则由仓库开出《进货退出单》，经相关部门签认后再进行退货作业。　　　5.3.7.2 生产处理后之产品，须经品质部重新检验合格后，以同张《制程检验单》办理缴库。5.3.8储存管理5.3.8.1 各项料品应予分类，并将产品名称、数量、进料日期及检验质量状况标示清楚，安排适当之库位存放。 5.3.